Ulefos Jernværk ble grunnlagt i 1657, og er dermed en av Europas eldste industribedrifter. Siden tidlig på 1700-tallet begynte de å produsere jernovner, og den dag i dag produseres fortsatt et mindre antall vedovner basert på modeller fra 1766! Disse ovnene kan dermed være ikke bare Norges, men kanskje verdens eldste industriprodukt som fremdeles er i produksjon.

I 1952 startet Ulefos produksjon av gategods og dette er i dag bedriftens viktigste produktområde. For å være konkurransedyktige og kunne møte de høyeste kvalitetskrav fokuseres det på 5S, lean produksjon og investeringer i moderne teknologi.

Den gamle maskinen fra 1965 som begynte å vise sin alder. Denne innledet starten på samarbeidet.

1965-årgang blir erstattet

Ulefos Jernverk eies i dag av Carl Diderik Cappelen som er 6. generasjon Cappelen, og eneeier av jernverket, etter at Diderik Cappelen kjøpte verket av Staten i 1835.

Nødvendige investeringer for å sikre at bedriften er konkurransedyktig har alltid vært svært viktig, og resultatet er at støperiet fortsatt lever i beste velgående.

Den siste investeringen kom som følge av at en av de gamle dreiebenkene begynte å vise solide tegn på et langt produksjonsliv. Dreiebenken har vært i drift siden 1965, og både reservedeler og service begynte å bli vanskelig tilgjengelig.

Hele anlegget. Okuma 2SP-V80 maskinen blir konstant matet av Robot IRB 6700 med løftekapasitet på 150 kg.

Må ha kapasitet og fleksibilitet

- Vi i firmaet Kaspo har god erfaring med å levere totalløsninger, forteller Joar Næss. Alt fra prosjektering, installasjon, opplæring, samt løpende og forebyggende vedlikehold er områder vi har stor kompetanse på. Fra min tidligere arbeidskarriere kjenner jeg svært godt til Ulefos Jernværk. Både bedriftens behov og måte å produsere på har jeg inngående kjennskap til, og det var derfor svært hyggelig å få sjansen til å være med fra tidlig i planleggingsfasen, forklarer Næss, og fortsetter:

- Det vi visste var at den nye dreiebenken, på grunn av emnene som skulle dreies må være robust, så må maskinen ha stor kapasitet, være fleksibel, samt enkel å lære bruken av. En Okuma 2SP-V80 pekte seg raskt ut som en maskin med alle disse egenskapene. Dette er en to-spindlet, fire-akset maskin med en svært driftssikker og robust konstruksjon. Den kan håndtere en rekke forskjellige emner, har høy presisjon, evnen til å dreie stor diameter og er en perfekt maskin til de produktene som Ulefos Jernværk produserer. En kontroll driver to uavhengige spindler og dette gir stor fleksibilitet, noe som var svært viktig for valget av maskin.

- Vi på Ulefos Jernværk er helt avhengige av å ha en veldig fleksibel maskin. Vi jobber med en rekke forskjellige produkter, og vi må kunne bruke samme maskin til flest mulig av våre produkter, forklarer Espen Rasmussen, prosjektansvarlig hos Ulefos Jernværk.

Paller med emner lastes på pallebanen og blir fraktet til bearbeiding.

Robotiserte dreiebenken

- Tidlig i planleggingsfasen lekte jeg med tanken på en automatisert løsning, forteller Næss. Jeg kjenner både Okumaens kapasitet og behovene hos Ulefos Jernværk godt, og jeg var tidlig av den oppfatning at en automatisert løsning ville være det beste valget. Denne løsningen virket likevel litt for omfattende og kostbar for beslutningstagerne hos Ulefos Jernværk, men etter bare et par ukers drift på Okumaen ble beslutningen tatt. Ulefos ønsket å automatisere.

- Vi så raskt at vi med manuell drift knapt klarte å dekke halvparten av den nye dreiebenkens kapasitet, og vi ønsket en raskere gjennomstrømning på maskinen. Den manuelle driften ble vår nye flaskehals, og en robotisert løsning ville endre dette. På ny kontaktet vi Kaspo og Joar Næss, og luftet vår tanke på en robotisert løsning. Joar hadde allerede hatt en tanke om at dette ville skje og hadde undersøkt litt, forklarer Rasmussen smilende.

- Vi i Kaspo har hatt et godt samarbeid med Svia på dette prosjektet. Vi visste at Svia har svært stor erfaring med robotisering i sammenheng med verktøymaskiner. Av den grunn tok vi kontakt med Rune Eineteig fra firmaet Svia, forteller Næss.

Etter bearbeiding blir produktet pent stablet før det fraktes til neste stasjon.

Svia leverte løsning og kurs

- Svia har levert automasjonsdelen i anlegget, og vi har levert både robotcelle, palleanlegg for på- og avlasting av gods, samt conveyorsystemet til avlasting for dypping, forklarer Rune Eineteig, og fortsetter: - For oss i Svia er det veldig viktig å ha en full forståelse av kunden og deres behov. Vi tok derfor med representanter fra både Kaspo og Ulefos Jernværk til Svias produksjonsanlegg i Jönköping. Der studerte vi forskjellige løsninger, og vi besøkte også flere av våre svenske kunder for å få et inntrykk av hvordan Svias forskjellige løsninger fungerer i praksis. Svias løsninger består av cirka 80 til 90 prosent standard løsninger, og det er på mange måter et av Svias varemerker, sier Eineteig.

Roboten løfter emnet opp for gjenkjennelse av PickMT, et system med kamerabasert robotguiding som sjekker at riktig produkt er plukket og at det er klart for videre bearbeiding.

Slik virker det

Robotcellen Svia leverte hos Ulefos Jernværk består av en PalletPicker 3D med PickMT, Robot IRB 6700 150 kg, verktøyveksler og omgrep for vending av produktet. PalletPicker 3D er en skanner som skanner hele pallen hvor produktene på pallen ikke trenger å ha noen fiksering. PalletPicker 3D er beregnet for europaller, og den har en kapasitet på 800x 1200mm, samt høyde på 1000mm.

Produktene på europallen vil bli fanget av PickMT, et system med kamerabasert robotguiding for plukking av komponenter som for eksempel skal maskineres, pakkes eller palleteres.

Innlæring på PickMT gjøres ved å legge produktet i skannesonen. Når personell har lært seg programmet og har erfaring ved bruk av PickMT så tar en innlæring så lite som 10 til 15 minutter, og dette er noe en gjør bare en gang per produkt.

- For oss i Svia er det svært viktig med grundig kursing av operatørene, og vi leverer et firedagers kurs med opplæring i både PalletPicker 3D, PickMT, roboten og hvordan alt samarbeider. Når vi er ferdige med kurset så skal alle operatørene ha en grundig forståelse og dyp kunnskap om hvordan alt kan driftes mest mulig effektivt, forklarer Rune Eineteig.

Startet med fire - målet er over 80!

- Takket være den grundige opplæringen fra Kaspo lærte vi fort hvordan vi skulle bruke Okumaen og roboten, forteller Rasmussen.

Umiddelbart klarte vi å automatisere fire av våre produkter, og i løpet av kun kort tid har vi nå økt til over 30 produkter. Målet vårt er å ha produksjonen på over 80 av våre viktigste produkter automatisert, og dette er vi på god vei til.

Den nye dreiebenken og måten den samarbeider med roboten på har vi fått svært god opplæring i av Kaspo. Dette har ført til at vi enn så lenge ikke har behøvd å ta én telefon til Kaspo på grunn av problemer vi ikke har skjønt hvordan vi skal løse. Dette betyr svært mye for en bedrift som vår hvor produksjonen foregår døgnet rundt. Driftsstans er noe vi absolutt prøver å unngå. Den nye driftssikre dreiebenken og opplæringen fra Kaspo har gjort dette til en opplevelse vi knapt kunne drømme om. Vi har allerede økt kapasiteten med over 50 prosent, og denne vil bare stige når vi lærer maskinen bedre, avslutter Espen Rasmussen.

 

For mer informasjon besøk: http://ujv.no eller www.kaspo.no

Les hele saken