Helkama Grepa:

Ny produksjonslinje lager komfyrer i rekordfart

I samarbeid med ITO Intern Transport AS Helkama Grepa AS på Ørsta anskaffet et nytt, effektivtproduksjonsanlegg som løfter komfyrprodusenten inn i fremtiden. Målsettingen med å halvere produksjonstiden er snart nådd, og komfyrproduksjonen skjer nå på løpende bånd og med en fart man tidligere ikke trodde var mulig. Fabrikken sender ut en komfyr i minuttet og den effektive produksjonen gjør at bedriften spiser markedsandeler i et meget tøft og prisbevisst marked.

Helkama Grepa er landets eldste komfyrfabrikk med en historie som går helt tilbake til 1907. Kostnadsutviklingen her til lands gjorde at selskapet måtte ta tunge innvesteringer for å holde tritt med den steinharde internasjonale konkurransen. Ambisjonene var store om å bruke mest mulig av den verdifulle tiden til verdiskapning og utgangspunktet var å automatisere uten at det kostet for mye. I samarbeid med leverandøren ITO - Intern Transport AS lette folkene hos Helkama Grepa etter nye ideer, og fabrikken tok etter hvert form på dataskjermene hos ITO. Ved å bruke samlebåndsprinsippet mente de at det skulle være mulig å halvere produksjonstiden på hver enkelt ovn og dermed senke kostnadene betydelig. Samtidig ville man unngå logistikkproblemer, senke materialkostnadene, sikre seg mot feil, senke behovet for lagerplass og få til bedre mannskapsutnyttelse. Ved den gamle og tradisjonelle komfyrproduksjon var det helt nødvendig å ha kostbare og plasskrevende mellomlagre for ulike komponenter. Et mer kompakt opplegg kunne fjerne disse.

- Prosjektet har vært meget vellykket så langt, men det er selvsagt et fortsatt forbedringspotensial i denne type prosjekter, sier adm. direktør Ola Jon Mork i Helkama Grepa AS.

Alt på linje

Løsningen var å flytte delproduksjonen av skuffer, innerovn, dør og paneler tett inntil samlebåndet og avstemme produksjonen helt etter farten på linjen. Blant annet ble store deler av plateverkstedet flyttet inn mot hovedlinjen. Forutsetningen var altså å balansere operasjonen slik at man fikk den rette flyten i produksjonen. Her har man sørget for å legge til rette for at hver montør utnytter tiden mest mulig effektivt og blant annet slipper å gjøre unødvendig håndtering av komfyren på sin stasjon. Produksjonen er dels ordre- og dels prognosestyrt. Komfyrmarkedet har nemlig klare sesongvariasjoner.

Ergonomi viktig

Det er viktig å få til best mulig ergonomi. Produksjonen skjer raskt og den innebærer løfting, dreiing og tilting og ITOs og Grepas ingeniører la ned mye arbeid på planleggingsstadiet for å få belastningene minst mulig blant annet ved individuelt justerbare arbeidsstasjoner m.m.

Driften av båndet er lagt opp slik at mens hver operatør gjør sine bestemte operasjoner på en ovn flyttes en ny ovn frem og står klar, pluss en tredje etter denne.

Operatøren snur seg for å jobbe på nummer 3 og når denne er ferdig, flytter han seg til nummer 2 og slik fortsetter det. Dette kalles sekvensiell drift og er viktig for å holde tilgjengeligheten best mulig. Dermed kan dødtiden for å eventuelt flytte hver ovn manuelt for å komme til den neste mellom hver operasjon bli kortest mulig; mest mulig av tiden er effektiv jobb - det vil si verdiskapning. Denne tankegangen er bakgrunnen for at linjen enkelte steder er delt i to parallelle linjer eller det er innført en «æresrunde» for ikke å hindre flyten ved montasjen av det elektroteknisk utstyret.

Italiensk vidunder

Kravet til å redusere kostnader medførte også at hele konstruksjonen av komfyren måtte redesignes slik at den kunne automatiseres i betydelig grad. En ny og meget avansert italiensk maskin som knekker plater til et ferdig chassis på under 15 sekunder - og sparer fire til fem operasjoner og montering - ble kjøpt inn. Kapasiteten på denne vidundermaskinen er betydelig og større enn til dagens produksjon. Ideen til å gjøre det på denne måten kommer fra bygging av vaskemaskiner, en italiensk spesialitet.

For de ansatte ble det store forandringer. Tidligere jobbet man gjerne intenst og effektivt for å produsere «sine» komponenter, men nå er utfordringen å jobbe som del av et team på en linje der alle bidrar med sitt for å holde linjen i gang og produksjonstakten høyest mulig.

Robotisering

Produksjonslinjen er designet for å robotiseres. Tanken med å samle delproduksjonen inn mot montasjelinjen medfører den fordelen at en lettere kan få utnyttet en robots egenskaper. Samme robot kan både delta i produksjonen av delen samt sette denne inn i produktet under oppbygging på linjen. Den blir utnyttet mer enn bare som en ren håndteringsavlaster som kan bli for lite selv om taktiden isolert høres imponerende ut. En utfordring som ITO løste ved robothåndteringen, var å komme innenfor toleransekravene for å føre stekeovnen inn i chassiset. Emaljerte plater er nemlig ikke helt rette, og det viste seg at det var nødvendig å stramme opp chassiset slik at det ble det rett nok. Deretter gikk alt som smurt.

Finjusteringer gir lønnsomhet

En slik produksjonslinje er ikke ferdig fra dag én, tvert i mot er det da noe av den viktigste delen av jobben starter, nemlig «finstemmingen». Mange små justeringer må man ta etter hvert når anlegget er i drift for å ta ut de siste viktige prosentene, et sekund her og ett der blir til sammen viktige besparelser som blir direkte synlige på bedriftens bunnlinje. Produksjonstiden per ovn kryper stadig lengre ned under 1 time og de andre parametrene viser samme positive utvikling.

-Samarbeidet mellom leverandør og bruker er altså av største betydning for suksess, og Grepa har vært enestående til å makte en så stor omstilling, sier adm. direktør Arne Hagen hos ITO.

Fabrikken har vært i drift i et drøyt halvår, og alt går etter planene. ITO var med allerede som konsulent for det nye anlegget, og leverte også det store transportanlegget med rullebaner og rembaner, samt robot som ble levert av datterbedriften Multicraft.

-------------

Da Grepa fikk problemer på slutten av 80-tallet ble bedriften overtatt av finske Helkama som særlig hadde sin styrke innen kjøleskap. Et tett samarbeid med Ørsta kommune var viktig for realiseringen av det nye produksjonsanlegget. Den gamle, men sentralt beliggende fabrikken ble solgt til kommunen. Dette skaffet kapital til å bygge ny fabrikk der kommunen var med og investerte i selve bygget. Ny fabrikk ble planlagt i 2000, blebygget på trekvart år og stod ferdig sommeren 2002 da montering av maskinene startet. I dag er merkenavnet Grepa vel kjent for forbrukerne i Skandinavia. Med et overordnet mål om «Totalkvalitet i alle ledd - fra idé til ferdig produkt» har de holdt seg helt på høyde med det beste, noe som bekreftes av at selskapet også produserer for verdenskjente merkenavn i flere land.

Helkama-gruppen har i dag fire fabrikker. Det er foruten Grepa, kjøleskapprodusentene Helkama Forste i Finland, Helkama Forste Hungary i Ungarn og Helkama Vyborg i Russland. www.grepa.no

ITO-gruppen består av ITO Intern transport, MultiCraft, Procon Pluss og Pall Pack. Sammen kan de levere komplette anlegg for intern transport og sysselsetter til sammen 45 ansatte. Gruppen omsetter for ca 50 millioner kroner.www.ito.no

www.logistikk-ledelse.no© 2003