Coop Grorud snudd på hodet i løpet av 9 måneder: Sterkt fokus på ergonomi og plukkeffektivitet
Coop Grorud snudd på hodet i løpet av 9 måneder:
Sterkt fokus på ergonomi og plukkeffektivitet
Coop Grorud - ett av de største logistikksentraene innen norsk dagligvarebransje - har de siste ni månedene gjennomgått dyptgripende strukturelle endringer. Stikkord er etablering av et sentrallager for lavfrekvente varer, økt lagringskapasitet på frys og kjøl med bedre temperaturstyring, automatisert varemottak og nytt lageradministrasjonssystem. Ikke minst er det innført nye systemer for å øke plukkeffektiviteten og skape best mulig arbeidsforhold til de ansatte. Coop er blant annet de første i Norge som i stor skala tar i bruk tunnelplukk av høyfrekvente varer.
Henning Ivarson
For en utenforstående er det lett å miste oversikten inne i de enorme bygningsmassene som Coop disponerer på Grorud i Oslo. Men så er det også snakk om et av de største integrerte logistikkhusene i norsk dagligvarebransje med integrasjoner både på langs og tvers av verdikjeden. Til nå har bygningsmassen med en grunnflate på 26 mål rommet et lokalt lager for Coops butikker på Østlandsområdet og sentrale samlastingsterminaler for både frukt/grønt og tørrvarer. Sammenlignet med de tre andre dominerende grupperingene i norsk dagligvarebransje skiller Coop seg ut med egen import av frukt og grønt. Store arealer går derfor med til både lagring av dette og sogar til et eget bananmodneri.
Hele anlegget har de siste ni månedene vært gjennom en stor omstrukturering, og i kjelleren finner man nå et 10 mål stort sentrallager med lavfrekvente tørrvarer. Automatisert varemottak er under utrulling, nytt lageradministrasjonssystem likeså, i tillegg til en generell oppgradering av bygningsmassen. Coop har også arbeidet mye med å oppnå ubrutte fryse- og kjølekjeder - både for å imøtekomme dagens og morgendagens eksterne myndighetskrav, men vel så mye mot Coops egne krav som skal sikre best mulig kvalitet på varene. Her er det også gjort mye for å øke lagerkapasiteten betydelig.
Klart skille mellom høy- og lavfrekvente varer
De største endringene finner man imidlertid på plukksiden, der målet har vært å oppnå bedre arbeidsmiljø og ikke minst økt effektivitet. Det er nå tilrettelagt for mest mulig plukk fra paller som er plassert med langsiden ut og som dessuten er løftet opp i riktig høyde. Dermed kan det plukkes fra hele pallen uten å måtte strekke seg eller bøye ryggen i særlig grad.
- Vi pleier å si at ergonomi og effektivitet er to sider av samme sak, sier seniorkonsulent Tore Nygaardsmoen i Coop Grorud Distribusjon. Han har vært ansvarlig for prosjektutviklingen, og legger til at de også har et klart skille mellom slow movers og fast movers.
- Utfordringen med lagerlayout er å differensiere varestrømmene samtidig som varegruppene i størst mulig grad blir samplukket til butikk. Vi har kommet frem til at det er kostnadseffektivt å gi de høyfrekvente varene mer plass og de små varene enda litt mindre enn de hadde i utgangspunktet.
Effektivt tunnelplukk
Dette har resultert i at de mest høyfrekvente tørrvarene nå er plassert i 4 plukktunneler, eller torgblokker som Coop kaller det. Tidligere ble disse plukket fra en vanlig pallreol på tradisjonell måte. I praksis betyr det at man plukker fra pallen i første nivå, og så har man to til tre støtpaller i reolene over. Når pallen er tom, blir plukkeren forstyrret ved at en truck må inn i reolgangen og flytte ned en full.
I plukktunnelen er plukk og etterforsyning helt adskilt. Plukktrucken kjører inne i en godt opplyst tunnel med plukkpaller på hver side. Disse ligger i ergonomisk riktig høyde, og dessuten i gjennomløp hvor det alltid ligger en pall bak. Støtpallene ligger over selve tunnelen og innlagringen av disse skjer fra den ene siden av blokken. På motsatt side sørger en annen truck å løfte ned støtpallene når plukkpallene er tomme.
- Vi ville gjerne hatt langsidehåndtering også inne i tunnelene, men det er dessverre et faktum at kortsideorienterte paller ruller best i gjennomløp. Vi kom imidlertid frem til en god ergonomisk løsning ved å lage innsmett mellom hver pall, opplyser Nygaardsmoen, og viser oss at det i hver blokk også finnes egne baner for returpaller som heller motsatt vei.
Nygaardsmoen anslår at de så langt har oppnådd en økning i plukkeffektiviteten på ca 15 prosent.
- Tatt i betraktning at bortimot to tredjedeler av kostnadene på et slikt distribusjonsanlegg ligger i plukkprosessen og at 40 til 50 prosent av pallevolumet på Grorud lager går gjennom de fire blokkene, så representerer dette en kraftig forbedring, poengterer han.
Andre gevinster med løsningen er at interntransporten er blitt kraftig redusert. Dette fordi støtpallene som tidligere var spredd over et stort areal nå er konsentrert tett rundt plukkplassen.
Sentrallager for lavfrekvente tørrvarer
Coop har i dag 7 lokale lagre rundt omkring i Norge. Foruten Grorud som dekker Østlandsområdet, finnes det et tilnærmet like stort lager i Trondheim, i tillegg til Hamar, Stavanger, Bergen, Ålesund og Tromsø.
For å unngå at alle disse skulle ligge inne med mange lavfrekvente tørrvarer, har Coop nå etablert et sentrallager for slike varer.
- Bortimot halvparten av det sortimentet vi har på tørrvarer ligger nå her i kjelleren på Grorud. Herfra blir de plukket til kunde, og deretter crossdocket over de lokale lagrene slik at kunden får alt på én bil. Fordelene med et sentrallager er vesentlig reduksjon av lagerbeholdning, svinn og ukurans på de lokale lagrene, i tillegg til stordriftsfordelene i inngående varestrøm med blant annet færre varemottak, forteller Nygaardsmoen.
Han legger til at de i samarbeid med butikkene også har gjennomført redusert utleveringsfrekvens slik at butikkene ikke kan bestille disse varene så hyppig som for andre varer. Dermed oppnår man optimale størrelser på de plukkordrene det jobbes med. Samtidig har servicegraden på disse varene økt vesentlig slik at butikkene totalt sett opplever forbedret leveringsservice.
Automatisert varemottak
En annen svært spennende installasjon som ennå ikke er fullført, er et transportbåndsystem som skal bidra til å automatisere deler av varemottaksfunksjonen av tørrvarer. Når dette står ferdig til sommeren vil Coop være rimelig alene om at varene losses fra bil og automatisk blir transportert ut til syv forskjellige destinasjoner i både sentrallageret og tørrvarelageret i første etasje. For å unngå konflikter med interntransporten, vil store deler av båndet gå i kjelleren. Når det kommer opp i første etasje dras det videre oppunder taket.
I tillegg til den automatiserte transporten, vil en scanne varene inn i beholdning og således gjøre hele varemottaket automatisk bortsett fra kontroll av fraktbrev og annen papirkontroll. Dette forutsetter selvfølgelig en integrasjon med selskapets lageradministrasjonssystem, og ikke minst at leverandørene benytter EDI-pakkseddel på nivå 3 og hvor varen er merket iht EAN128-standard.
Ifølge logistikkdirektør Halvor Nassvik i Coop Norge AS er det forsatt en del leverandører som tror at dagligvarebransjen ikke er istand til å nyttiggjøre seg den informasjonen, og derfor ikke merker varene sine i henhold til denne standarden.
- Jeg trodde dere fire store hadde så markedsmakt at dere bare kunne forlange at leverandørene skal ha dette i orden?
- I prinsippet kan vi jo det. Vi har en konstruktiv dialog med Dagligvareleverandørenes Forening og registrerer at det er en økende forståelse for vår nytteverdi av dette. Hovedutfordringen ligger imidlertid på importvarer, sier Nassvik, og forklarer dette med at norsk dagligvarebransje ligger i forkant i Europa på dette området.
- Selv om vi er en stor kunde for en norsk leverandør, blir styrkeforholdet unektelig annerledes når vi henvendes oss til store internasjonale leverandører. Vi ser imidlertid at kravene til merking i hovedsak er sammenfallende i Norden.
- Den automatiserte innlagringsprosessen vil bidra til sterkt redusert truckkjøring, og redusert kontrollarbeid i mottaksprosessen samt full sporbarhet. Et annet viktig poeng er at vi får en mye raskere innlagring. Det vil gi oss høyere servicegrad eller eventuelt lavere lagerbeholding ettersom vi ønsker å ta ut denne gevinsten. I tillegg reduserer vi arealbruken på varemottak med over en tredel.
Knirkefri prosjektgjennomføring
Nygaardsmoen forteller at man brukte vel 6 måneder på forstudien, og omtrent like lang tid på gjennomføringen på tørrvarer. Nå gjenstår det en utvidelse av en egen fryse og få på plass siste del av transportbåndene.
- Det skjer til sommeren. Da har vi stort sett snudd opp ned på hele lageret i løpet av en ni måneders periode. Det er bare noen få hundre kvadratmeter som ikke er berørt.
- Hvordan har dette gått opp mot løpende drift?
- Det har gått utrolig bra, og kundene har i svært liten grad vært berørt av dette, sier prosjektlederen, som er godt fornøyd med at man klarte å gjennomføre såpass dramatiske omlegginger inne i et bygg som var proppfullt da de startet. Suksessfaktorene her har vært god planlegging, fokusert driftsledelse, involvering fra de ansatte og kommunikasjon til kunder.
Layoutprosjektet «Grorud 2004» har vært styrt med interne ressurser, med god støtte av John Larsen i konsulentfirmaet La-Con AS i Larvik. Transportbåndsystemet er levert av ITO, mens Nordverk Norge har levert tunnelplukksystemet som kommer fra franske Interroll. Salgsingeniør Harald Sneltvedt i Nordverk opplyser at selskapet har hatt flere andre reolleveranser til Coop det siste året, men at det dermed ikke lå noen automatikk at de også fikk denne ordren. I likhet med leveranser flest, var også denne basert på sterk konkurranse i anbudsrunden.
Totalt har hele prosjektet kostet 65 millioner kroner, og både budsjett og tidsplan er holdt.
Plukkterminaler på truckene
På Grorud lager plukkes det foreløpig ut fra tradisjonelle plukklister. Varer inn til lager blir bestilt gjennom et avropssystem i SAP, og når de ankommer går de som regel rett inn i støt.
- I dag har vi et manuelt kortsystem for innlagring av disse varene, men fra sommeren vil lageradministrasjonssystemet gi melding om hvilken plass som er ledig. Da vil også oppdragene til å etterfylle og legge i plukkplass bli generert automatisk og fremkomme på en skjerm på trucken, opplyser Nygaardsmoen.
Etterhvert vil også plukklistene komme opp på skjermer på snilene. Kjølelageret i Trondheim er pilot for terminalplukk.
Prosjektlederen regner med at denne overgangen vil gå greit på Grorud også.
- Vi kjører SAP, og har dermed valgt et system som har alle funksjoner. Dermed kan vi tilpasse en standardmodul som allerede ligger der, og vi unngår alle grensesnittutfordringer som gjerne oppstår når man skal hekte på et annet system, avslutter Tore Nygaardsmoen.
www.coop.no
www.logistikk-ledelse.no© 2004
