Coop Grorud: Store gevinster med automatisk varemottak
Store gevinster med automatisk varemottak
Med installasjonen av et automatisert varemottak har Coop Grorud i Oslo avsluttet et omfattende restruktureringsprosjekt som har gjort at ett av landets største logistikksentre nå også fremstår som det mest effektive i sitt slag. Dersom leverandørene følger opp Coops krav om SSCC-merking og pakkseddel nivå 3, representerer transportørenes plassering av varene på ett av de tre transportbåndene som er trukket ut mot rampen det eneste fysiske arbeidet som utføres. Både kontroll mot innkjøpsordre, tildeling av lagerlokasjon og transport inn til syv forskjellige destinasjoner skjer helt automatisk.
Transportørene plasserer varene på én av de tre banene som fører godset forbi hovedscanneren. Mellom banene ser man en av PC´ene på et trillebord som brukes til åpne innkjøpsordren.
Henning Ivarson
Få bransjer konkurrerer tøffere om kundenes gunst enn nettopp dagligvarebransjen. Konsumentenes krav om høy tilgjengelighet og stadig lavere priser på varene, kombinert med aktørenes egne krav til lønnsomhet, stiller ekstreme krav til rasjonell varehåndtering. Grossistleddene til de fire store dagligvaregrupperingene anses derfor å være blant de mest trendsettende og tyngste logistiske lokomotivene her i landet.
Coop er et meget godt eksempelvis på dette. På samme tid i fjor omtalte vi Coop Grorud - selskapets store logistikksenter i Oslo - sin satsing på av høyfrekvente tørrvarer. Interroll-løsningen, som ble levert av Nordverk Norge, var den første av sitt slag her i landet og har medført betydelig økt plukkeffektivitet. Leveransen inngikk i fase 1 av «Prosjekt Grorud» - en dyptgripende strukturell endring av hele driften. For å unngå at alle Coops lokale lagre rundt om i landet skulle ligge inne med mange lavfrekvente tørrvarer, ble det blant annet etablert et 10.000 kvm stort sentrallager for dette i kjelleren hos Coop Grorud. Da vi sist besøkte anlegget, var ITO - Intern Transport i full sving med å etablere et palletransportanlegg fra varemottak og ned til det nye sentrallageret. Dette var samtidig de første elementene i det som nå fremstår som et komplett - og i norsk sammenheng unikt - system for automatisk varemottak.tunnelplukk
Hektisk hverdag
De fleste varemottak på store lagre kjennetegnes med svært hektisk aktivitet. Ofte kommer mye gods inn på en gang, og medarbeiderne blir utsatt for mye stress. Godset skal kontrolleres, og hvis plassen er liten, må det ofte allokeres, reallokeres og allokeres på nytt før det skal transporteres inn i lageret. Dette medfører mye truckkjøring frem og tilbake - ofte over lange avstander - og som dessuten i mange tilfeller forstyrrer plukkarbeidet som utføres i de samme gangene.
Med et gjennomsnittlig daglig mottak av mellom 800 og 1000 paller, innså Coop Grorud at noe måtte gjøres. Ole Christian Remen, senior logistikk konsulent i Coop Norge, opplyser til Logistikk & Ledelse at målet med den automatiserte løsningen var å redusere truckkjøringen og kontrollarbeidet, oppnå raskere innlagringstid og derigjennom høyere servicegrad, redusere arealbruken på varemottak, samt redusere varebeholdningen, ytterligere noe økning i plukkproduktiviteten grunnet mindre forstyrrelser fra truckførere i gangene og samtidig imøtekomme EU´s nye sporbarhetskrav.
Automatisk transport til syv lagerdestinasjoner
Etter at tilbringersystemet til kjelleren var på plass og man hadde vært gjennom mange runder med hvordan layouten skulle være, startet ITO intern transport på begynnelsen av fjoråret utbyggingen av banesystemet. Samtidig fikk Coop blant annet installert en ny Warehouse Managementmodul i sitt SAP-system. Siden hver eneste lokasjon i lageret er registrert i WM-modulen, var denne helt avgjørende for den videre løsningen.
Mens transportørene tidligere måtte frakte varene til dels langt inn på lageret, forflyttes de nå bare 3 meter fra lastebilen før de plasseres på ett av tre transportbånd som hver har en kapasitet på 11 paller. Etter at en av Coops egne medarbeidere har åpnet innkjøpsordren, går pallene deretter forbi systemets hovedscanner som er koblet opp mot ERP-systemet. Her blir strekkodene lest og kontrollert opp mot dataene fra innkjøpsordren. Dersom avsender har benyttet EDI-pakkseddel nivå 3 og merket godset etter EAN 128-standard, overfører WM-modulen endelige lokasjonsdata til banestyringssystemet som transporter godset videre. Da går pallene først gjennom en konturkontroll før de transporteres ned i kjelleren via heiser. Ved hver korsvei i banesystemet finnes det scannere som leser strekkodene før de skyves videre - omtrent som et tradisjonelt sorteringsanlegg. Via et dreiebord skyves paller med slow movers inn på egne baner til destinasjoner i sentrallageret, mens paller med gods til Coops lokale lager for Osloområdet blir styrt videre til heiser som tar dem opp til første etasje igjen. For å unngå konflikter med annen lagervirksomhet, er banesystemet her plassert i taket før de tas ned med heis til de endelige destinasjonene. Først her kommer reachtruckene inn i bildet. De er nå blitt utstyrt med truck-PC. Når truckføreren skyter pallen, bekreftes innmelding samtidig at vedkommende får opplysning om hvilken lagerlokasjon pallen er blitt tildelt.
Fortsatt en del manuelt arbeid
Det er imidlertid langt fra alle varer som har en like knirkefri og strømlinjeformet innlagring som beskrevet ovenfor. Eksempelvis må alle pallene som ikke har SSCC-kode (Serial Shipping Container Code) får påsatt en etikett i varemottak før de passerer første scanner. Årsaken er at SSCC gir informasjon helt ned på D-Paknivå, og er helt avgjørende både for at pallene både får eget ID-nummer med lokasjonsadresse og at varene kan spores tilbake til hvilken innkjøpsordre de kom inn på og senere hvilken kunde som har mottatt varene. Alle Coops store leverandører benytter i dag tilfredsstillende EDI-løsninger. Fortsatt henger noen av de mindre etter - selv om dette er et krav fra Coop - men så lenge SSCC-koden står helt sentralt i de nye sporbarhetskravene imøtekommer nå stadig flere leverandører de nye merkekravene.
Andre typer paller som blir støtt ut på en «avviksbane» er blandingspaller for splitting, paller som ikke blir lest av scanner forårsaket av eksempelvis skitten eller krøllete etikett og paller som skal til salgspalletorget i bakkant av varemottak.
200 paller pr. time
Adm. direktør Arne Hagen i ITO - Intern Transport forteller at selve implementeringsfasen gikk veldig greit. Det til tross at den var sammenfallende med den store streiken i fjor som medførte at Coop opplevde en voldsom vekst i omsetningen med ditto økt press på lageret.
- Hastigheten på anlegget ga oss noen utfordringer. Det er dimensjonert for en kapasitet på hele 200 paller pr. time, men siden en del av pallene må avvises og reistalleres måtte vi legge inn en viss overkapasitet. På en del av knutepunktene foretas det derfor opp mot 270 transaksjoner pr. time, forteller Hagen. Han legger til at de også hadde noen mindre jordingsproblemer i startfasen.
- I bygninger med kraftige likerettere fra mange truckladestasjoner kan nesten ikke jordingen bli god nok, sier han.
Et annet svært kritisk punkt var naturlig nok implementeringen mot ERP-systemet.
- Her var det mange redselsscenarioer, og du kan jo selv forestille deg konsekvensene dersom det gikk galt her.
Grunnet stor usikkerhet rundt kvaliteten på leverandørenes etiketter, ble det derfor i forkant gjennomført en lang utprøving av scannere. Denne ble utført i samarbeid med Savanne som har levert Datalogig scannerne som benyttes både mot ERP-systemet og internt i banesystemet.
- Er Savanne en fast underleverandør for dere, eller var det fordi de kunne levere spesielt godt egnede scannere til dette prosjektet?
- Vi har brukt Datalogic på alle våre siste prosjekter. Dette fordi både scannerne har god kvalitet og ikke minst av leverandøren har god kunnskap om strekkoder, sier Hagen, og legger til at en annen viktig underleverandør til prosjektet har vært AMS som har vært ansvarlig for den store databasen som basert på lokasjonsdata fra WM-modulen gir de korrekte styresignalene til banesystemet.
Redusert truckkjøring
Tidligere benyttet Coop åtte reachtrucker til innlagring. Ved nå å kunne hente pallene på banedestinasjonene inne på lageret, har kjørelengden frem til de endelige lokasjonene blitt drastisk redusert. Antallet har så langt blitt redusert til seks, og i følge driftssjef Kjell Flaten skal ytterligere to bort. For å få til det, må imidlertid driften trimmes opp mot de nye rutinene.
- Tidligere kunne vi fint la paller bli stående en stund i varemottak og la eksempelvis alle truckførerne ta lunch samtidig. Det går ikke lenger, og nå må vi være påpasselige med å tømme pallene på den enkelte destinasjon. Om det skulle hope seg opp ett sted, kan imidlertid systemet enkelt overstyres slik at pallene sendes til en alternativ destinasjon. Da vil truckføreren automatisk få beskjed om dette på sin skjerm, eller at hele oppdraget blir overført til en annen reachtruck. Dette krever imidlertid et godt overblikk, og vil bare bli bedre og bedre med erfaring.
Han legger til at tidsbildet for når bilene skal rygge inn til rampen og starte lossing har blitt viktigere enn før. God styring her har imidlertid forhindret flaskehalser av noe slag.
Prosesstenking fremfor lagertenking
Ole Christian Remen synes det var spesielt hyggelig at det var en norsk leverandør som vant kontrakten på forretningsmessige like vilkår som utenlandske, og poengterer naturlig nok nærheten til ITO som svært viktig. Spesielt i oppstartsfasen, men også om noe skulle skje på et senere tidspunkt der ITO er forpliktet til å stille på fire timers varsel. Han fremhever betydningen av at leverandøren har utviklet et godt eierskap til anlegget og i tillegg har lært opp superbrukere som kan løse eventuelle småproblemer underveis. Pr. i dag bruker én superbruker ca 5-10% av dagen sin til feilretting og korrigering - hvilket sier seg selv er meget lite og mindre enn forventet.
Remen deler også leverandørens mening om at installasjonen gikk over all forventning.
- Vi har fått mer igjen for pengene enn det vi hadde prosjektert med, og hentet ut de gevinstene vi ønsket. Fortsatt gjenstår noen gevinster, men det går på interne rutiner som vil bli gjennomført i tiden fremover. Det siste julerushet er et godt eksempel. Mens vi tidligere skrudde opp lageret i desember så mye at det stod varer over hele varemottaksområdet, slapp vi sist jul både stress og køer i det hele tatt. Det til tross for at vi hadde 18 prosent vekst. Med en jevnere varestrøm kunne vi også redusere overtidsbruken, sier Remen.
Selv om Coop til fulle har fått bevist at automatisk varemottak fungerer svært bra på Grorud, er det så langt ikke tatt noen beslutning om å gjennomføre lignende løsninger på andre Cooplagre. Årsaken til dette er i følge Remen de andre lagrenes fysiske layout.
Arne Hagen mener løsningen er helt unik, og håper naturligvis at også andre grossister tenner på ideen.
- Generelt sett har grossister i alle år sverget til truckløsninger, men når man ser at et slikt banesystem i seg selv representerer et flytende lager med opp til 250 paller som hele tiden er i bevegelse, kan man undres over hvordan man holder ut den frenetiske truckaktiviteten man opplever på andre lagre. Men så er kanskje både vi som leverandør - og nå også Coop som bruker - mer prosess- og produksjonstenkende fremfor den langt mer statiske lagertenkingen, avslutter Arne Hagen i ITO - Intern Transport.
www.logistikk-ledelse.no© 2005
