Løste alle flaskehalsene på lageret

Det er alltid utfordringer i en industribedrift, og mange sliter med flaskehalser både i produksjon og på lageret. Nye bufferbaner har bidratt til at Telemark Kildevann AS takler 4.000 flaskehalser i timen.

Jørn Wad

Telemark Kildevann ligger diskret tilbaketrukket på et industriområde i Fyresdal, og produserer drikkevann og brus som vi alle forlyster oss med. Torfinn Straume har jobbet der i en årrekke. - En god arbeidsplass, alltid noe å henge fingrene i og full fokus på forbedringer, sier den tekniske sjefen.

Selskapet har rundt 45 ansatte. Produksjonen og tappingen er jevnt fordelt mellom vann og brus - merker som sikkert er kjente for de fleste, men som få tenker over hvor blir laget. Det dreier seg om både Bonaqua for Coca-Cola, YT til Tine samt egne merkevarer til både Ica, NorgesGruppen og Coop.

Lavt energiforbruk

- Det er full fart hos oss nesten hele tiden nå. Jeg vet ikke om en skal si det høyt, men heldigvis er det av og til litt stans i produksjonen, og da har vi tid til alle de andre tingene vi bør gjøre for å være både effektive og ikke minst ha sjansen til å jobbe med forbedringer, sier Straume.

Han påpeker at energiforbruket en av de største utfordringene i norsk industri i dag.

- Vi har vært vant til å ha så billig energi her i landet at det har vært liten fokus på dette. Slik er det ikke lenger, og i alle fall her hos oss har vi blitt overrasket over hvor mye innsparinger vi har fått til. Faktisk har vi blitt så gode på dette at vi per i dag er den bedriften i Norge som bruker minst energi per produsert enhet. Dette er vi ganske stolte av, for det gjelder at vi som jobber i industrien, der innsparinger av denne typen virkelig kan monne for landet som helhet, virkelig gjør jobben på energiområdet. Mange gjør som oss for tiden, men det er nok også en del innen bransjen som fortsatt har en del utfordringer, mener han.

Redusert trucktrafikk med nye bufferbaner

Tidligere måtte selskapet benytte to trucker for å få flyttet ferdigvarer fra produksjon til lager; én løftet fortløpende ned paller som hadde vært gjennom Pall-Pack 8000 strekkfilmmaskinen, mens en annen transporterte de ferdigviklede pallene ut på lageret.

- Tidligere var man fornøyd med rundt 16.000 flasker om dagen. Nå er vi oppe i nesten 4.000 i timen, og det vil si at det kommer ut en ny pall hvert 45. sekund når vi holder full produksjon. Da sier det seg selv at vi ikke har tid eller anledning til å ha to trucker tuklende rundt hverandre i endestasjonen. Vi måtte få tingene unna, og det har vi nå oppnådd, sier Straume.

Løsningen ble en palle-/transportløsning fra ITO Intern Transport AS, som samler opp og lagrer pallene slik at de kan hente tre paller ad gangen for transport ut på lageret. Dermed forsvant behovet for den andre trucken.

- I tillegg har vi fått bedre plass i hallen, og det trengte vi, for det begynte å bli ganske trangt da de to truckene skulle jobbe hele tiden. Med bufferbaneanlegget kan vi utnytte ressursene bedre, og det blir også en bedre rytme i produksjonen, forteller Straume.

Problemfri installasjon

Transportløsningen fra ITO omfatter alle de tre linjene til Telemark Kildevann, men siden selskapet kjører nær sagt 24/7, var det vanskelig å finne en uke som passet bedre enn andre.

- Vi ble derfor enige med leverandøren om at vi skulle gjennomføre installasjon på én linje av gangen. ITO var tilstede med både mekanikere, elektrikere og PLS-programmerer - slik at vi var sikre på å ikke stå fast uansett utfordring. Resultatet ble et ferdig bufferbaneanlegg, igangkjørt på en uke, sier en fornøyd Straume. Han legger til at det har fungert helt etter forutsetningene, og vist at de gjorde en riktig investering da vi satset på transportløsningen.

Det er også lagt opp til en høy grad av fleksibilitet.

- For eksempel styrer anlegget selv hvilken side pallene skal leveres, på vår tredje linje kan sjåførene velge om en enten skal hente fra høyre eller venstre side. Dette er hensyntatt ved at ITO gikk inn med et eget panel hvor operatør selv bestemmer hvordan anlegget skal avlevere. På den måten slipper vi å svinge oss rundt, men anlegget kjører automatisk ut til den siden som gir oss korteste vei inn til ferdigvarelageret, fortsetter Straume.

Han opplyser at de ser for seg at ITO utfører én til to årlige servicegjennomganger på anlegget, da de nå både kjenner transportanlegget og strekkfilm-maskinene gjennom sitt datterselskap Pall-Pack AS.

- Det er en stor fordel at leverandøren har tilholdssted ikke for mange timer unna oss. Dette sørger for at vi i større grad kan få et årlig vedlikehold og således ligge i forkant når det gjelder uforutsett driftstans. En hyggelig overraskelse var at ITOs PLS-programmerer bor i Larvik, som ikke er mer enn et par timers kjøring fra oss. Slik sett går kommunikasjonen veldig bra når det kommer til justeringer og service som må gjøres underveis i produksjonen, avslutter Torfinn Straume.

www.logistikk-ledelse.no © 2011

Les hele saken

Svein-Ove Arnesenredaktør tungt.no

Vi setter stor pris på kommentarer og innspill i debattene våre. Vær forsiktig med personangrep, og prøv heller å forklare hva du mener og hvorfor. Takk for at du bidrar i debatten!