Av Redaksjonen 1. juni 2012 08:00

Kompakt lagrings- og ordreplukksystem løste kapasitetsutfordringene

For fem år siden stod den finske kjøttprodusenten Snellman overfor et kapasitetsproblem. Ordreplukking over tre skift var ikke nok til å takle den raske økningen av salget. Den nederlandske systemintegratoren Inther kom med løsningen: et meget kompakt lagrings- og ordreplukksystem med 12 plukkstasjoner. Det som gjør systemet spesielt er ifølge Inther at det både kan brukes til lagring av kasser men også som buffer for utgående kundekasser.

Den raske kommisjonæren tar ikke bare av seg inngående lagring av kasser og påfyll av plukkplassene, men også inn- og utgående av ferdig plukkede kundekasser.

Den nederlandske systemintegratoren fremhever kjøttforedlingsbedriften Snellman som et ultimat eksempel på vertikal integrasjon. Ved hovedkontoret i byen Jakobstad (Pietarsaari) på den finske vestkysten, blir kyr og griser slaktet og kjøttet skåret og pakket. Produktene blir distribuert fra eget lager til både dagligvarekjeder og til grossister som leverer til catering- og restaurantmarkedet i Finland, Sverige, Russland og Estland. På grunn av den vertikale integrasjonen blir alle ordre til nesten hvert enkelt supermarked, cateringfirma og restaurant plukket på lageret og ekspedert direkte ut fra distribusjonssenteret.

Manuelt plukk 24 timer i døgnet

Frem til slutten av 2008 ble forsendelsene styrt ut fra en manuelt lager. Til å plukke ordrene brukte man plastkasser og plukklister på papir. Ferdigplukkede kasser ble deretter ført på baner til en seksjon hvor innholdet ble kontrollert og registrert i IT-systemet. Dette var en ineffektiv arbeidsmetode som etter hvert tvang Snellman å ta grep.

- For å makte å håndtere alle ordrene måtte vi plukke 24 timer i døgnet, fem dager i uken. Så vi hadde ikke noe å gå på, forteller lagersjef Bertil Grankulla.

På grunn av den raske veksten trengte Snellman ytterligere kapasitet. Mellom 2000 og 2010 ble eksempelvis omsetningen godt over doblet. I tillegg krevde kundene mer og mer, blant annet mulighet for sporing.

I 2006 startet arbeidet med et nytt lagrings- og ordreplukksystem. Sammen med den finske konsulentselskapet EP-Logistics utviklet Snellman et semiautomatisk konsept basert på pick-to-light. Inther var et av selskapene som ble invitert i anbudsrunden, men tvilte på muligheten for halvautomatisk konsept og presenterte i stedet en løsning som i all hovedsak var automatisert. Dette ble et dilemma for Snellmans prosjektgruppe. Til å begynne med holdt noen i gruppen seg til den opprinnelige løsningen, men etter å blitt enige om å satse på den automatiserte løsningen måtte ledelsen overbevises. Investeringene til dette oversteg i betydelig grad de opprinnelige planene, men i august 2007 ble kontrakten med Inther undertegnet.

Tolv kommisjonærer

Kjernen i Inthers løsning var et lagrings og ordreplukksystem med plass til 10.000 plastkasser. Til de inn- og utgående transportene av disse benyttes ikke konvensjonelle AS / RS men spesielle posisjonskontrollerte kommisjonærer. Disse beveger horisontalt og er utstyrt med en løftemekanisme og ifølge Inther er denne spesielle konstruksjonen raskere enn konvensjonelle kraner. Inn- og utgående kapasitet forbedres ytterligere ved at kassene kan lagres i dobbel dybde. Derfor trenger kommisjonærene mindre avstander og kan også håndtere to kasser samtidig.

Systemet består av tolv slike kommisjonærer plassert i to rader med seks. Hver av dem betjener en plukkstasjon med maksimalt 27 plukklokasjoner som hver har plass til tre til fem kasser. Når lagermengden synker til et visst nivå mottar kommisjonæren automatisk instruks om å fylle opp.

Lageret i ordreplukksystemet blir etterfylt fra et smalgangslager rett i nærheten lageret. Dette lageret har plass 1.400 paller som hver består av 25 kasser. Lageret mottar varer fra selskapets ulike produksjonsavdelinger og inn- og utplasseringen av pallene blir foretatt av to trucker fra ulike produksjonsavdelinger. To trucker med RF-terminaler sørger for pallehåndteringen som inkluderer en stasjon for automatisk depallettering. Deretter fraktes kassene på baner til riktig kommisjonær langs yttersiden av ordreplukksystemet.

Dette har resultert i et ekstremt kompakt lagrings- og ordreplukksystem som bare er femti meter langt og 20 meter bredt.

Rød, gul eller grønn

Hver plukkstasjon har en pick-to-light system. På de fleste artiklene vil et rødt plukklys tenne, men noen ganger er fargen gul eller grønn.

- Et gult plukklys indikerer at kunden har bestilt varer i henhold til vekt, slik at hvert stykke kjøtt må skannes. Etter hver skanning viser displayet gjenværende vekt som må plukkes. Et grønt plukklys betyr at kunden bestilte en mengde i stedet for en spesifikk vekt. Dette betyr at hvert stykke kjøtt må skannes for å registrere riktig vekt, forklarer Grankulla.

Plastkassene fungerer ikke bare som oppbevaringskasser, men brukes også til plukking. Disse kundene kassene transporteres langs alle tolv plukkestasjoner via et banesystem. En unik strekkode på begge sider av kassen forteller systemet hvilken kunden kassen tilhører og til hvilken plukkstasjon den skal sendes.

Hver plukkstasjon er utstyrt med en lang bufferbane for kundekasser som venter på å bli plukket. Dette for å hindre at plukkarbeidet stopper opp. Plukkstasjonene får automatisk tilført rengjorte tomkasser fra vaskestasjonen i kjelleren. Dette gjør at en operatør kan starte med en ny kundekasse straks den forrige er full, uavhengig av plukkstasjonen.

Det finnes veiesensorer flere steder i systemet. Vekten av hver kundekasse blir registrert og sammenlignet med vekten som er kalkulert av programvaren fra Inther. Hvis avviket er mer enn 300 gram blir kassen tatt ut for kontroll.

Utformingen av plukkstasjoner er under stadig utvikling og forbedring. For tiden prøver man nye plasseringer av kassene det plukkes fra slik at man oppnår best mulig ergonomi og således forhindrer både tretthet og fysiske plager.

Innebygget bufferfunksjon

Systemet benyttes også til bufferlagring av ferdigplukkede kasser slik at de kan sendes ut akkurat når kundene ønsker det. For å oppnå dette installerte Inther et eget banesystem mellom de to radene av kommisjonærer over plukkstasjonene. Alle utgående baner fra de tolv kommisjonærene møtes på denne banen. Ønsket frekvens av kundekasser på denne banen økes ved å sende slike fra de ulike kommisjonærene på akkurat riktig tidspunkt.

Utfordringen her er at de ikke bare er ansvarlig for utgående kasser, men også for innkommende og for påfyll plukkområdene. Siden det derfor et umulig å planlegge nøyaktig når hver eneste kundekasse skal sendes ut på den sentrale banen, har alle de utgående banene et stort antall bufferposisjoner.

Det sentrale banesystemet fører kundekassene til automatisk palletering. Underveis passerer de en skriver som påfører kundens navn og rutenummer med vaskbart blekk. Hver pall blir utstyrt med en etikett (serial shipping container code) før en gaffeltruck bringer den til utkjøringsområdet.

Skiller mellom fast og slow movers

Overalt er prosessen optimalisert så mye som mulig. Systemet skiller mellom fast movers og slow movers både på lagrings- og plukksiden.

I plukkprosessen skilles det også mellom tunge og lette produkter. For å hindre at lette produkter blir knust, blir de tunge produktene alltid plasseres i bunn av kassene. Hver kundekasse går derfor først gjennom plukkstasjonene for å bli fylt opp med de slike, før de tar turen en gang til for å bli fylt med lettprodukter.

25 av de i alt 300 produktene går gjennom en egen prosess. Dette er artikler med variabel vekt og hvor prisen kan variere pr kunde. Etter å ha plukket disse artiklene blir sendt til et eget rom, hvor de de blir veiet bit for bit, og utstyrt med en prisetikett.

- Dette er en ekstra service for våre kunder. Denne måten de trenger ikke å prise varene, forteller Grankulla.

På slutten av dagen sjekker Inthersystemet utløpsdatoen for alle artikler og hvor mange dager det er igjen til denne. Hvis tiden er for kort til å kunne selge artikkelen er det to alternativer: Snellman beslutter å selge artikkelen en dag ekstra, eller så fjernes produktet fra systemet og gjøres om til et spesielt tilbud eller blir solgt til personalet.

Hele prosessen blir observert av en kontrollør. På en av skjermene i kontrollrommet ser man umiddelbart dersom en av systemkomponentene stopper. Gjennom Inthers programvare har Snellman tilgang til en stor mengde informasjon som gjør det mulig å justere de ulike parameterne.

Implementeringen av systemet startet i januar 2008 og etter omfattende tester og justeringer ble anlegget satt i ordinær drift i februar året etter. Det er utformet og implementert av Inther, som også var hovedentreprenør og ansvarlig for prosjektet. Inther leverte også programvare for lagerstyring og lagerkontroll. Kommisjonærene ble levert av østerrikske TGW, reolene av Nedcon, trucker av Jungheinrich, palleteringsanlegget av Bruel og PLC-kontrollen av Sitlog.

Store besparelser

Fortsatt er Grankulla veldig fornøyd med anlegget. Med det gamle systemet måtte Snellman plukke i tre skift, men nå holder det med to skift og vanligvis er heller ikke alle plukkstasjonene bemannet.

- I gjennomsnitt behandler vi ca 500 tonn kjøtt pr uke. Under travle uker har vi levert ut 600 tonn uten problemer, sier han.

Snellman har ikke bare opplevd en økning i kapasiteten, men også i produktiviteten med opp til 2.500 ordrelinjer pr plukker pr dag.

- Nå er 45 personer sysselsatt i dette arbeidet. Det er 25 færre enn før, men hvis du vurderer økningen i volum, kunne vi spart 35 årsverk i arbeidsstokken vår.

Også fyllingsgraden på kassene har økt med i gjennomsnitt 1 kilo til 9,3 kilo. Dermed bruker Snellman færre kasser hvilket sparer selskapet for 250.000 euro i reduserte transport- og vaskekostnader. Grankulla legger til at antall feilplukk er redusert fra 180 til 15 pr. måned.

Snellman har heller ingen grunn til å klage på påliteligheten til systemet. Etter oppstartsperioden har ikke systemet stoppet i mer enn én time på grunn av feil. En av grunnene er at Inther sender serviceingeniører til Finland to ganger i året for forebyggende vedlikehold. Skulle det oppstå feil, vil dette være synlig for Inther i Nederland som kan analysere problemet. Hvis det er snakk om en relativt enkel mekanisk feil, vil de ansatte i Snellman kunne løse problemet. Feil i Inthers operativsystem løses vanligvis fra Nederland.

Til tross for gode ytelser har Grankulla fortsatt et par ting på sin ønskeliste. For eksempel bedre plass på utkjøringsområdet for å kunne forberede alle forsendelser best mulig. I tillegg foretrekker han også et helautomatisk bulklager.

- Det vil forhindre oss å gjøre arbeidet to ganger; på slutten av produksjonen plasserer vi kasser på paller og her plukker vi dem av igjen.

Han må imidlertid være tålmodig. Snellman vil først modernisere og utvide slakteriet og pølseproduksjonen, men etterpå vil logistikkavdelingen være klar for å investere.

www.logistikk-ledelse.no © 2012