Macks Ølbryggeri: Et nordlig bryggeri med verdens beste arealutnyttelse?
Den nye fabrikken til Macks Ølbryggeri i Nordkjosbotn fremstår nærmest som en studie i maksimal arealutnyttelse, miljøoptimalisering, effektiv produksjon og ikke minst et svært rasjonelt lager med korte kjøreveier som raskt kan omstilles når dagligvaregrossistene overtar lagring og distribusjon av Coca-Colaproduktene i februar. Den sentrale plasseringen i Troms gjør anlegget til et attraktivt logistikk-nav i Nord-Norge - også for helt andre produkter enn øl og mineralvann.
Fabrikksjef Erik Larsson (t.h.) i Macks Ølbryggeri AS er svært tilfreds med den kompakte og fleksible lagerløsningen som er designet av Karl Ivar Bogetvedt i Reolteknikk AS. Den store gjennomløpsreolen i bakgrunnen danner hjertet i løsningen. Foto: Henning Ivarson
Henning Ivarson
Helt siden Ludwig Markus Mack etablerte bryggeriet sitt i 1877 har det ligget i Tromsø. Utvidelsene har vært mange i løpet av de 135 årene som har gått, men med bygninger på hver side av Storgata og med 21 forskjellige nivåer, kunne anlegget i byen karakteriseres som et lite logistisk mareritt.
- Det var tre hovedgrunner til at vi valgte å flytte, sier fabrikksjef Erik Larsson. - Den ene var at internlogistikken var svært kostbar for oss. Den andre var at nesten 70 prosent av produksjonen vår er for Coca-Cola som stiller svært høye krav til luftprøver, HMS og moderne Lean produksjon.
Han legger til at en tredje grunn var bedriftens ønske om høy pålitelighet.
- Vi hadde mye gammelt utstyrt, men ønsket ikke å kjøpe nytt og sette det inn i de gamle og uhensiktsmessige lokalene.
Larsson forteller at beslutningen om å flytte ut av Tromsø satt langt inne hos både styret og eierne av den familieeide bedriften. Da den endelig ble tatt for et par år siden, hadde man brukt mellom seks og syv år på å vurdere mange ulike alternativer. Investeringens størrelse tilsa at tomtevalget var viktig med tanke på totalkostnaden for etablering og fremtidige driftskostnader. Sentrale kriterier var totalkostnaden for tomten, god tilgang på vann av høy kvalitet, gode veier og infrastruktur og tilgang til nok strøm.
Valget falt altså på Nordkjosbotn, et sentralt knutepunkt ca. 70 kilometer sydøst for Tromsø hvor E8 møter E6.
- Rent logistisk er Nordkjosbotn perfekt, fastslår Larsson. - ca 80 prosent av volumene våre går sør- eller nordover på E6, mens ca 20 prosent selges i Tromsøområdet.
Da beslutningen først var tatt, gikk det fort. Gravearbeidene startet på vårparten i fjor og etter en omfattende flytteprosess i sommer ble den nye fabrikken tatt i bruk for fullt i september.
Administrasjonen med salg og økonomi ligger imidlertid fortsatt i Tromsø. Det samme gjør naturligvis Ølhallen og mikrobryggeriet som betyr så mye for byens befolkning. Halvparten av aksjene i eiendomsselskapet som forvalter den store bygningsmassen på 36.000 kvm er solgt til Eiendomsspar. På nedsiden av Storgata planlegger man etablering av et kjøpesenter, hotell og kontorer, mens det på oversiden skal utvikles et kulturkvartal.
Svært kompakt anlegg
Det nye industribygget i Nordkjosbotn har en grunnflate på 16.800 kvm. Det 10.000 kvm store lageret er dobbelt så stort som Mack hadde i Tromsø og også produksjonsarealene på ca. 7.000 kvm er større en tidligere.
- Dere kunne starte med helt blanke ark. Hvordan gikk dere frem?
- Mange var med i planleggingen som ble ledet av vår administrerende direktør Harald Bredrup. Prosjektleder for hele nyetableringen har vært kommersiell direktør Roger Karlsen. I tillegg til å ha vært mye rundt i verden og sett på andre bryggerier, hadde vi en stor legomodell på to ganger én meter hvor vi flyttet vegger og tenkte og tenkte.
Resultatet ble et svært kompakt og oversiktlig produksjonsanlegg.
- Hvis du setter en passer i sentrum, jobber i prinsippet alle i brusproduksjonen innenfor en radius på 30 meter. Det inkluderer både råvarelager, sukkeroppløsning, saftrom, laboratorium og tappelinje. Det samme er tilfelle for øl, der de fleste arbeider innenfor en radius på bare 20 meter. Det blir veldig enkelt når alle kan se hverandre. I tillegg har vi oppnådd kortest mulig rørstrekk og korte kjøreveier, sier Larsson som karakteriserer arealutnyttelsen som helt optimal.
Kan doble produksjonsvolumene
Foruten å produsere ca. 13 millioner liter øl i året, produserer Mack i dag ca. 20 millioner liter mineralvann for Coca-Cola. Foruten en helt ny tappelinje for de nye gjenvinnbare PlantBottle-flaskene (ref. omtale i L&L nr 9/2012), har Mack en bokslinje og en ny glasslinje.
- I tillegg har vi bag in box og fat, så vi kan produsere alt. Vi har også kapasitet til å doble produksjonsvolumene, sier Larsson, som legger til at Mack med sin sentrale beliggenhet i Nord-Norge er klare for å produsere mer for andre.
Mack distribuerer i dag varer i hele Nord-Norge og ned til Saltfjellet samt deler av Sør-Norge, men uten å si noe konkret minner fabrikksjefen om fraktbalansen og at det som kjent er mye billigere å sende varer sørover i Norge enn det er nordover.
Måtte ha fleksibel lagerløsning
I planleggingsfasen var både Larsson, transportleder Tommy Wiik og lagersjef Tormod Gjøvik og besøkte store og små norske bryggerier som de har god kontakt med. Det var ikke aktuelt å satse på et automatlager slik eksempelvis Ringnes og Coca-Cola har. Til det har Mack for liten finansiell styrke, men også for små produksjonsvolumer til at det ville være økonomisk lønnsomt.
4. februar 2013 er en dato som spilte en nøkkelrolle i planleggingen av det nye lageret.
- Da overtar dagligvaregrossistene lagring og distribusjon av Coca-Colaproduktene. Vi måtte derfor bygge et anlegg hvor vi de første seks månedene skulle ha full plukk og deretter skulle omstilles til at nær 70 prosent av volumet vårt vil bli håndtert som hele lass, sier Larsson. - Foruten å være rasjonelt med kortest mulige kjøreveier og plass til mest mulig paller, var det derfor viktig at vi fikk et relativt enkelt og åpent lager som etter hvert lett kan bygges om.
- Vi inviterte fem leverandører som fikk relativt blanke ark. De kom inn på et svært tidlig tidspunkt og vi hadde egentlig bare en skisse; her er 10.000 kvm, vi har et definert volum med definerte frekvenser og spurte leverandørene om å komme med et forslag til løsning. Alle kom med et forslag, men vi valgte tidlig å gå videre med Reolteknikk AS som vi raskt fikk et svært godt inntrykk av.
- Var det store tekniske forskjeller på løsningene?
- Nei, egentlig ikke, men Reolteknikk var mer aktive med å jobbe frem en løsning og gi forslag til daglige arbeidsrutiner samt fokus på HMS. Tommy og Tormod har vært tett med i prosjektet hele tiden, men alle på lageret fikk komme med kommentarer og forslag, sier Larsson som syntes prosessen gikk veldig bra.
- Selv om vi ikke hadde løsningen i hodet da vi startet opp, har layouten blitt akkurat slik vi var på jakt etter. Nå i etterkant er det er ikke noe jeg ville ha endret på, fastslår han.
Korte kjøreavstander
Karl Vidar Bogetvedt i Reolteknikk forteller at den kom frem gjennom et nært og godt samarbeid med Mack og deres lange erfaring som leverandør til Coca-Cola.
- Vi var enige om at vi måtte få en løsning som innebar at vi fikk fifo, og var klar over at det ville bli betydelig mindre plukk når Coca-Colaproduktene skal over på grossist. Vi ville at pallene i stor grad selv skulle trille gjennom lageret og ikke kjøres med truck. Likeledes å opprettholde en plukksone så lenge den skulle vare og som skulle fortsette for egne varer og kanskje også for nye produkter.
Bogetvedt legger til at de gjennomførte en rekke analyser, og at avstander selvfølgelig var det elementet som ga størst utslag i Excelmodellen da de begynte å regne på kjøretider og intern flytting. Klarte man å få ned kjøreavstandene til et minimum, viste simuleringene at det kunne gi en enorm payback.
To gjennomløpsanlegg
Selve hjertet i lagerløsningen er "Kube 1" - et stort gjennomløpsanlegg med plass til 19 paller i dybden, 4 i høyden, 36 i bredden og med plass til i alt 2.736 paller. Det ene bakre hjørnet av kuben bare ligger fem meter fra avtaket der de ferdige pallene kommer fra produksjonen. Dermed behøver ikke trucken kjøre mer enn maksimalt 40 meter for å fylle opp gjennomløpsanlegget. Uten mannekraft eller bruk av truck triller pallene gjennom anlegget og hentes ut på den andre siden mot utkjøringsområdet.
- Foreløpig har vi oppstilling, men når grossistene skal begynne å hente trenger vi egentlig ikke det. Da kan vi eksempelvis bare si til ASKO-sjåføren at løp 1 og 2 er ditt. De 36 pallene som ligger der tilsvarer akkurat kapasiteten på vogntoget, forteller Erik Larsson.
Bortenfor Kube 1 ligger det konvensjonelle plukkområdet med plass til ca. 700 paller. Det blir etterfylt fra "Kube 2" som har en kapasitet på 496 paller, men er bygget opp av elementer som kan danne basis for en ny og større kube et annet sted i lageret hvis behovet skulle være der. Tegningene for dette foreligger allerede.
Mack er den største grossisten på vin og sprit i Nord-Norge og har et fullsortiment som også inkluderer andre ølsorter og cider. Plukkingen av disse varene foregår på et inngjerdet område med 32 rullebrett for kartonggjennomløp og 18 pallplasser.
Det store uinnredede lagerarealet i bakkant av de to kubene og området for vin og sprit benyttes til tradisjonell dybdestabling av lavvolumprodukter der pallene settes helt inntil hverandre.
- I Tromsø opererte vi med lange ranker og måtte bruke to mann til bare å tømme disse og flytte paller mer eller mindre kontinuerlig. Her har vi i stedet god plass til å kunne operere med flere kortere ranker som er langt mer rasjonelt, forteller Larsson.
Godt tilpasset
Bogetvedt forteller at de i samarbeid med den tyske produsenten Bito brukte mye tid på å optimalisere gjennomløpsreolene etter vekten på pallene. Fallet er på fire prosent, men 18 paller på opptil 800 kilo som dytter på stiller ekstra krav til både stoppere, separatorer og bremseruller. Selv om minimumsvekten er 200 kilo, klarer likevel en pall på bare 100 kilo å aktivere klaffen på pallseparatoren.
- Vi sendte også til Tyskland tre paller med de nye gjenvinnbare flaskene slik at Bito kunne få utprøvd disse og sett hva de tåler av bevegelse og støt før man får deformeringer og skade.
Men en brekkasje kan selvfølgelig likevel skje, og med sukkerholdige drikker er resultatet mye kliss og søl.
- Støvete blir det uansett, så for å gjøre renholdet av de lange banene så enkelt som mulig er annenhver bane hengslet og kan vippes opp. På den måten kan en person lett bevege seg innover i anlegget.
- Alt i alt føler jeg at vi gjorde en god research på alle områder og fikk et godt produkt som er godt tilpasset akkurat disse varene, at pallen triller veldig forsiktig og fint gjennom anlegget, stopper opp, separerer og bremser opp på en myk måte.
Larsson legger til at deres erfaring med de nye gjenvinnbare flaskene er positive. Selv om de ikke er like stablebare i høyden som med de gamle flaskene, står pallen godt og det er dessuten plass til så mange flere flasker på pallen at tre slike tilsvarer fire med den gamle flasketypen.
Høy sikkerhet
Det er lagt stor vekt på sikkerhet på lageret. For å forhindre at pallene skal falle hvis de blir galt plassert i reolen, er det montert netting innleggshyller i hele plukkområdet. Alle på lageret er pålagt å gå med jakker i signalfarger og både kjøreveier og gjenstander som stikker ut er tydelig merket.
- Vi anså det også som svært viktig å skille plukkere med små sniler fra de tunge truckene. Vi bygget derfor reolanlegget slik at det er fysisk umulig å komme inn i plukkområdet med de store motvektstruckene som har egenvekt på mer enn fem tonn, forteller Bogetvedt. Han anbefalte Mack også å installere et advarselsystem for å redusere faren for kollisjoner og påkjørsler på lageret, men det er foreløpig ikke blitt installert.
Halverer truckparken
Etter flyttingen har antall ansatte i produksjon og på lager blitt redusert fra 75 til ca 40. På det nye anlegget er det også behov for langt færre trucker enn tilfellet var i Tromsø.
- Der hadde vi et 40-talls maskiner fra Jungheinrich, inklusive fem store elektriske motvektstrucker for topallhåndtering. Jeg tror nok at det fremtidige behovet vil bli halvert i forhold til det vi har nå forteller Larsson.
Store miljøbesparelser
Alt blir kundeplukket på lageret og går derfra helt ut til kunden. Mack benytter tre transportører, hvorav to er eksklusive med dekorerte biler. I tillegg benyttes Hurtigruta en del. Mackprodukter som går ut av landsdelen sendes i container til Narvik og deretter med ARE-toget gjennom Sverige til Sør-Norge.
Som nevnt går nær 80 prosent av volumene enten nordover eller sørover langs E6.
- Nå som vi ligger langs E6 sparer vi 140 kilometer tur retur Tromsø, og med et snitt på 20 vogntog betyr det at vi har redusert den daglige kjørelengden med 2.800 kilometer, sier Larsson.
I tillegg til betydelige reduserte utslipp gir det også besparelser på transportkostnadene. Ytterligere gevinster oppnår naturligvis Mack også med de nye flaskene som går rett til gjenvinning fra utsalgsstedet. Det eneste Mack fortsatt vil måtte ta i retur er stålfat, men Larsson opplyser at de for tiden vurderer å ta i bruk engangsfat av plast.
Også inntransporten av den nye flasketypen som blir blåst opp rett før tapping, er betydelig rimeligere og mindre miljøbelastende enn med de tidligere plastflaskene.
- Preformen til den nye flasken blir produsert i Sverige, og den er så liten at ett modulvogntog kan transportere like mange flasker som 18 vogntog med gjenbruks plastflasker, forteller Larsson.
Vurderer tilleggsprodukter
Når Coca-Colaproduktene i februar vil gå over lagrene til dagligvaregrossistene, vil Mack på sin side miste 70 prosent av volumet på dagens distribusjonsopplegg. For å holde transportkostnadene nede, forteller Larsson at Mack vurderer å fylle opp deler av det tapte volumet med andre produkter.
- Som hva?
- Vi kan jo for eksempel begynne å selge andre produkter som våre kunder trenger. Vi kan også tilby logistikktjenester som f eks lagring og distribusjon av andre varer til helt nye kunder i Nord-Norge.
Erik Larsson forteller avslutningsvis at han er svært godt fornøyd med både lagerprosjektet og det endelige resultatet. Han gjentar også hvor tilfreds han har vært med leverandøren av lagerløsningen.
- En stor fordel med Reolteknikk er hvordan de har organisert seg. Helt fra vårt første møte har vi forholdt oss til én person og dermed sluppet flere ledd man ofte må gjennom hos andre leverandører. Også med tanke på vår videreutvikling er dette viktig. Da har vi fortatt bare en mann å forholde oss til, og som i tillegg både vet hva vi trenger og hvorledes vi tenker.
--------------
Startet som 13-åring
Allerede som 13-åring begynte Karl Vidar Bogetvedt å montere gjennomløpsreoler på kveldstid og i helger for en leverandør der svogeren arbeidet som montør. Da han var 18 etablerte han et enkeltmannsforetak som påtok seg montasjeoppdrag også for andre selskaper. På det meste hadde han med seg 15 personer parallelt med studier på Oslo Merkantile høyskole. Etter utdannelsen ble han ansatt hos en tidligere leverandør i bransjen som montasje- og prosjektleder, men gikk fort over på salg. I 2005 sluttet han og dro i gang Reolteknikk AS sammen med kollegaen Robert Langfjord. I starten eide de 50 prosent av aksjene hver seg, men etter en senere emisjon sitter nå Bogetvedt med 90 prosent. De startet med å selge svenske lagerinnredninger og Interroll gjennomløp. Bare få måneder etter etableringen fikk de en kjempeordre fra Coca-Cola som skulle ha gjennomløp til 3.000 paller på Robsrud. Etter den tid har Coca-Cola vært blant selskapet største kunder og ikke minst en viktig preferansekunde.
Selskapet er nå norsk representant for tyske Bito som tilbyr et komplett reolsortiment og som ifølge Reolteknikk kjennetegnes med svært høy produktkvalitet. I tillegg tilbyr selskapet garderobeskap, arbeidsmatter, jekketraller og annet tilbehør til lageret.
Selv om selskapet kan vise til flere større leveranser, presiserer Bogetvedt at deres viktigste kundegrupper er små og mellomstore bedrifter som skal ha ulike lagerinnredninger.
- Vi prosjekter, besøker kunden og syr sammen løsningen med like stort engasjement enten ordren liten eller stor, forteller Bogetvedt, som legger til at deres viktigste suksessfaktor er den tette oppfølgingen og at kunden bare har én person å forholde seg til. En annen suksessfaktor er et stort lager i tilknytning til hovedkontoret i Gjerdrum som bidrar til korte leveringstider.
Med en omsetning på drøye 30 millioner er fortsatt Reolteknikk et lite selskap i bransjen, men kan til gjengjeld vise til en resultatgrad på over 20 prosent de to siste årene. Det er et nivå de store aktørene bare kan drømme om.
Frem til 4. februar er det fullt plukk av Coca-Colaproduktene, men etter den datoen vil nær 70 prosent av volumet vil bli håndtert som hele lass. Derfor var det viktig å få et relativt enkelt og åpent lager som etter hvert lett kan bygges om. Foto: Henning Ivarson
www.logistikk-ledelse.no © 2012
