Minst - men mest automatisert

Sørlandschips AS i Kristiansand hadde behov for en høyere produksjonstakt, og det lot seg vanskelig kombinere med manuelle løsninger. Nå har selskapet fjernet monotone, kjedelige og belastende arbeidsoppgaver og hele pakkeprosessen går automatisk.

Produksjonssystemet er nå helt automatisert på pakkesiden. Palleteringsroboten bak til høyre på bildet og strekkfilmmaskinen er sentrale elementer i løsningen.

Jørn Wad

Teknisk sjef Frode Birkenes er svært godt fornøyd med løsningen de kom frem til i samarbeide med ITO Intern Transport AS. Han forteller at Sørlandschips hadde utfordringer både med kapasitet og med innhold i jobben, og nå synes de at begge disse utfordringene er løst på en meget tilfredsstillende måte.

Mer givende jobb for den enkelte

- Det vi har fått til gjennom investeringene vi har gjort nå, er å fjerne en del kjedelige jobber, rett og slett. Men det er også en HMS-side, legger Birkenes til. - Dersom man over tid står i ensformige jobber hvor belastningene på kroppen er den samme hele tiden, sier det seg selv at dette også vil komme til å ha innvirkning på den enkelte. Heldigvis var ikke vi kommet så langt, men vi kjenner jo til fra bransjen at mange ønsker seg vekk fra jobber som har gjentakende bevegelser hele dagen.

- Så nå har jobbinnholdet blitt mer spennende?

- Ja, jeg vil si det. De som nå jobber i produksjonen, har i alle fall når det gjelder pakkeprosessen, fått en helt annen hverdag. Nå er det mer å følge opp anlegget, kjøre vekk paller når lagringsbanene er fulle, og sette på nye tompaller. Totalt sett har de som jobber her, fått et jobbinnhold som handler mer om å ha oversikten over produksjonsprosessen vår enn å stå og sjaue, og det vil jeg mene er en fordel for alle. Kjedelige jobber er det vel ingen som ønsker seg, sier han retorisk.

Automatisert med robotplukk

- Dermed ble løsningen automatisering?

- Ja, det er akkurat det som har skjedd. Vi har automatisert vekk de kjedelige arbeidsoppgavene. Men det er klart at vi også hadde et annet behov i forhold til dette, og det var å få på plass en mer effektiv produksjon. Nå går hele pakkingen automatisk. Dette ble tidligere utført med en manuell løsning. Og dersom den gammeldagse måten å produsere, eller kanskje vi skal si pakke på hadde blitt fulgt opp, ville det i tillegg til de rent fysiske belastningene også hatt en stressfaktor ved seg. For vi hadde behov for en høyere produksjonstakt, og det er også vanskelig å få til når man skal satse på manuelle løsninger. Derfor gikk vi i gang med et samarbeide med ITO Intern Transport AS, og det har vi ikke angret på. Vi ønsker jo også å vokse videre.

- Hvordan fungerer dette rent konkret?

- ITO overtar varestrømmen etter at chipsposene er lagt i pappeske. Via en heis fraktes eskene på transportbaner fra selve produksjonshallen og ut i pakkeriet som er i et annet rom, og fordeles så på to separate mønsterbord avhengig av smak eller esketype, det vil si at "salt" havner på et mønsterbord og "pepper" på det andre. Etter dette starter selve palleteringen hvor en robot nå har tatt over hele arbeidsbelastningen. Den sørger for å palletere riktig antall kartonger over på paller som mates frem av et automatisk pallmagasin. Viktig er det også at etiketten er synlig fra operatør på begge sider, slik at ITO snur eskene 180 grader for hvert lag. Spesielt for vår linje er nok også den automatiserte "palldobleren" som ITO har levert. Den sørger for at vi får stablet to EUR paller på hverandre i høyden, slik at vi fyller ut bilene optimalt. Deretter transporteres pallen gjennom en Pall-Pack 8000 strekkfilmmaskin for sammenvikling også med toppark før den blir fraktet videre til et oppsamlingsareale for å vente på å bli kjørt bort. Dermed har vi skaffet oss en fullt ut automatisert pakkeprosess, som vi er veldig godt fornøyd med, sier Birkenes.

Tekniske løsninger tilpasset brukeren

- Du nevnte også selve prosjektprosessen, hva vil du si om den?

- Jeg vil si at dette har fungert veldig greit. På forhånd hadde vi klart definert hva det var vi ville ha ut av løsningen, og ikke minst hvordan vi så for oss at dette skulle gjennomføres i praksis. Etter å ha innledet samarbeidet med ITO Intern Transport og Pall-Pack, møtte vi profesjonelle folk som gav gode råd og som kunne hjelpe oss med å få på plass de løsningene vi var på jakt etter. Jeg mener at den støtten vi fikk i prosessen, var det vi trengte for å kunne gjennomføre omleggingen så raskt og smertefritt som det overhode lar seg gjøre, sier Birkenes.

Han legger til at det var veldig viktig for Sørlandschips å få til en helautomatisert prosess, hvor med en totalleverandør på alle elementer fra produksjonen til ferdig pall.

- Kanskje det beste med ITO-folkene er at de setter kunden i fokus, og strekker seg langt for å levere det vi trenger. De var blant annet raskt fremme med en høy-kapasitets produktheis som forøvrig er ny i det norske markedet med to løftearmer for dobbel hastighet. Samtidig ble det konstruert og levert en palldobler, som løfter enten to og to halvpaller på hverandre eller en og en helpall. Dette sparer oss for en mengde mellomhåndtering, da pallene nå kan plasseres rett i bil - med ferdig etikett, avslutter Birkenes.

-------------

FAKTA

ITO Intern Transport har vært systemleverandøren og den som har hatt totalansvaret i prosjektet som også inkluderte ACT Logimark AS på etikettering og Online Control AS på overordnet system. Leveransen omfatter:

Kapasitet

www.logistikk-ledelse.no © 2013

Les hele saken

Svein-Ove Arnesenredaktør tungt.no

Vi setter stor pris på kommentarer og innspill i debattene våre. Vær forsiktig med personangrep, og prøv heller å forklare hva du mener og hvorfor. Takk for at du bidrar i debatten!