60 prosent reduksjon av plukkfeil og 40 prosent effektivitetsøkning

- Med Apport Systems har vi redusert plukkfeil med nærmere 60 prosent, sier logistikksjef Jonas Kortgaard i Enor AS. Han forteller at systemet har bidratt til en effektivitetsøkning i plukk på ca 40 prosent. - Men den skal opp på 70 i løpet av en to års periode, sier han.

Trond Schieldrop

Med Apport Picking plukker Sattar Jaghori og de øvrige lagermedarbeiderne i Enor opp mot 250 til 300 varelinjer pr. dag. Foto: Trond Schieldrop

Apport Picking er et papirløst WMS-system som effektiviserer alle arbeidsoperasjoner fra varemottak, plukk til forsendelse. Kommunikasjonen er trådløs. På spørsmål om de har opplevd innkjøringsproblemer med systemet, svarer Kortgaard:

- Det er alltid barnesykdommer forbundet med implementeringen av et nytt IKT-system. De største utfordringene lå på integrasjonssiden. Dette er nå løst slik at vi har et system som fungerer etter hensikten.

Enor har vært med på å utvikle rapportene i Apport Picking.

- Vi kan hente ut historikk og data og foreta interne kontroller eller målinger etter behov.

Kortgaard var prosjektleder for Enor under utarbeidelse av kravspesifikasjonen til nytt WMS-system i 2009. Det ble nedsatt en prosjektgruppe på fire personer med forankring til daglig leder og styreformann som deltok i prosessen. I tillegg hadde Apport en egen prosjektleder som stilte med nødvendige ressurser.

- Vi gikk ut med forespørsel og satt til slutt igjen med Apport og to andre tilbydere. Apport kom med gode innspill på løsninger og var konkurransedyktig på pris, sier Kortgaard. Han forteller at Enors samarbeidspartner i Danmark, storkjøkkengrossisten Bent Brandt, har benyttet Apport i lengre tid.

- Vi besøkte dem og fikk se løsningen i praksis. Det gjorde at vi hadde god kunnskap om funksjonaliteten i systemet.

Fastpris på implementeringen

Enor fikk en fastpris fra Apport på implementering av WMS-løsningen. Det er uvanlig at det inngås slike avtaler i IT-prosjekter.

- Vi er meget godt fornøyd med avtalen og måten de har løst prosjektet på, sier Kortgaard. Han legger til at det er en velkjent problemstilling at mange IT-prosjekter ryker på pris og at timene løper løpsk fordi forutsetningene endres.

Implementeringen av Apport startet i mars 2009 i selskapets gamle lagerlokale på Billingstad. På grunn av begrensninger i anlegget fikk ikke Enor nyttiggjort all funksjonalitet i systemet.

- Etter at vi var på plass på Vøyenenga fullførte vi implementeringen av Apport som ble idriftsatt juni 2010, sier Kortgaard. Han innrømmer at det har tatt tid å få alle funksjoner på plass.

- Mot juletider i fjor var vi der vi mente vi burde være. De største utfordringene var at vi tok systemet i bruk samtidig som det pågikk en transportstreik. Det ble et voldsomt volumbehov den tiden systemet var nede. Resultatet var en stor backlog som vi slet med høsten 2010. Å flytte lager samtidig som du tar i bruk et nytt WMS-system er en utfordring, ikke bare systemmessig, men også i forhold til våre ansatte.

Kort opplæringstid

På spørsmål om hvor lang tid det tok før de ansatte følte seg bekvem med systemet, forteller Kortgaard at opplæringen gikk raskere enn beregnet fordi de hadde utført et grundig forarbeid.

- Over halvparten av våre ansatte ble sendt til Danmark der de fikk testet ut systemet hos en av våre samarbeidspartnere. Når de kom tilbake ble de superbrukere og fikk ansvaret for opplæringen av resten av våre medarbeidere. Det tar én til to dager å lære de enkleste funksjonene i Apport Picking.

Løsning 1

Enors overordnete ERP-system er Løsning1 som er levert av Logit Gruppen. Det er koblet opp mot forhandlersystemet Visma Global og Apport Picking.

- Vi har benyttet Løsning1 i nærmere 10 år med nødvendige oppgraderinger, sier Kortgaard, som forteller at Visma Global er forhandlernes ERP- og CRM-system.

- Våre forhandlere lager ordre i Visma Global som overføres til Løsning1. Derfra går det bolkvise pakksedler hvert kvarter inn i Apport som legges i en kø og behandles av våre lageroperatører. Ordrer effektueres i Apport og når de er ferdigbehandlet overføres faktura direkte til våre forhandlere.

Gjennomløpslager

- Da vi startet flyttingen fra lageret på Billingstad til Vøyenenga beregnet vi å sluttføre overføringen av 6.000 forskjellige varer i løpet av én uke, sier Kortgaard. - Denne prosessen tok lengre tid enn beregnet. Vi flyttet over 80 prosent av lageret til fastsatt tid mens det tok ekstremt lang tid å få på plass de siste 20 prosentene. Vi jobbet døgnet rundt for å redusere skadevirkningene for våre kunder. Når produksjonen ble igangsatt ble de siste 20 prosentene flyttet inn på lageret.

Gjennomløpslageret, med varemottak i den ene enden og en utgående avdeling i den andre, er på ca 8.000 kvm og er en fordobling i forhold til kapasiteten i det gamle lokalet på Billingstad. Her er det en kombinasjon av småvarereoler og pallokasjoner. Til sammen arbeider 23 mennesker på anlegget som består av lagersjef, åtte medarbeidere i varemottak og ni plukkere, i tillegg til tre sjåfører som betjener Oslo-området. Ytterligere to lagermedarbeidere har ansvaret for pakking og forsendelse av småesker, opplyser Kortgaard. Han legger til at lagerlokalet på Vøyenenga består av tre skip med tilnærmet lik høyde uten kriker og kroker, og som er godt tilpasset selskapets logistiske og transportmessige operasjoner.

Enor har leaset to reachtrucker og 10 plukktrucker fra Toyota.

- Servicekvaliteten fra leverandøren er meget bra. Oppstår det uforutsette hendelser rykker de straks ut, sier Kortgaard, som legger til at bruk av trucker og håndterminaler har forbedret helse, miljø og sikkerhet.

- Nå kan vi spare lageroperatørene for de tyngste løftene samtidig som de utføres ergonomisk riktig.

Effektivt plukk

Han fremhever også at de nye plukkrutinene er langt bedre enn de var på Billingstad.

- Vi har gått fra å registrere ordrene manuelt til håndterminaler der vi kan plukke 36 ordre om gangen. Flere av våre medarbeidere kan plukke opp mot 250 til 300 varelinjer i løpet av en dag.

Når en ordre kommer inn i ERP-systemet Løsning1 legger den seg i en plukkø i Apport Picking som en pakkseddel. Ordre som kommer inn før klokken 12:00 blir levert sluttkundene neste dag.

- Våre lageroperatører logger seg på WMS-systemet og får oversikt over ordrene som er i systemet. Apport Picking styrer det hele ut fra first in first out prinsippet, sier Kortgaard. Når ordrene er ferdigstilt settes de rett på containeren til DHL som transporterer godset til sluttkunden i Norge. Kunder kan gå inn på DHLs track and trace sider å spore sendingen.

Enkel innlogging

Med Apport Picking er det enkelt å logge seg inn på ønskelig brukerområde. Et plukk initieres ved å trykke Enter. Samtidig får lageroperatøren en kvittering på antall varelinjer som skal tas ut.

- Vi er meget tilfreds med styringen, overvåkingen, rapporteringen og analysene i Apport Picking, sier Jonas Kortgaard. - Vi har fått bedre oversikt over lageret. Vi kan med enkle klikk gå inn å kontrollere lagerbeholdning og lokasjoner samtidig som vi har oversikt over backloggen med systemordrer. Vi kan ta ut ABC-analyser, plukkanalyser, få oversikt over effektiviteten i våre avdelinger og få tilgang på historikken. Systemet gir også løpende lageropptelling, som gjør at vi slipper å stenge lageret rett over nyttår for å telle beholdningen.

Det er fullt mulig å sammenstille skjermbildene i Apport etter eget ønske. Denne funksjonen har Enor ennå ikke tatt i bruk.

- Vi vurderer å ta den i bruk når vi føler tiden er moden for det, sier Kortgaard. - Løsningen gjør det mulig å sette sammen et skjermbilde og samtidig følge med på flere funksjoner på varemottak og plukk.

Voice-funksjonalitet

Enor vurderer også på sikt å ta i bruk Voice funksjonalitet.

-Trolig kommer vi i løpet av neste år til å teste ut funksjonaliteten på noen av våre plukkere, sier Kortgaard. - Da anlegget ble idriftsatt i fjor valgte vi håndholdte terminaler som til nå har fungert utmerket. Apport mente vi burde vente med Voice til alle lagerprosesser var idriftsatt.

Samarbeidspartner

Som samarbeidspartner skiller Apport Systems seg ut i forhold til andre leverandører.

- I forbindelse med forbedringstiltak og opplæring har leverandøren hele tiden vært behjelpelig med å løse uforutsette hendelser. Under implementeringen av systemet hadde vi oppfølgingsmøter hver måned. I etterkant har Apport deltatt på tre statusmøter der vi har vurdert utviklingen så langt. Ellers foregår kommunikasjonen via telefon eller mail, sier Kortgaard. Han mener Apport har bidratt til større forutsigbarhet i prosjektet.

- Vi vet hvor mye varer som er på alle lokasjoner til enhver tid. Dette er et effektivt ledelsesverktøy som gir oss bedre vareflyt og bedre informasjonsflyt mellom avdelingene, lageret og våre forhandlere, avslutter han.

---------

Enor AS er eier av Culina kjeden og har hovedkontor og hovedlager på Vøyenenga

i Bærum. Det er 11 uavhengige forhandlere fra Kristiansand i sør til Kirkenes i nord. Disse står for salget av kjedens produkter mens Enor har ansvaret for logistikk, markedsføring og kolleksjon. Enor driver i storkjøkkenbransjen og selger porselen, glass, bestikk og diverse utstyr til det profesjonelle markedet. Selskapet, som ble etablert i 1990, omsatte i fjor for 180 millioner kroner og selger produkter til restauranter, institusjoner, forsvaret m.m.

www.logistikk-ledelse.no © 2011

Les hele saken

Svein-Ove Arnesenredaktør tungt.no

Vi setter stor pris på kommentarer og innspill i debattene våre. Vær forsiktig med personangrep, og prøv heller å forklare hva du mener og hvorfor. Takk for at du bidrar i debatten!