Fornøyde kunder - spente nerver

De tar ikke lett på logistikken hos Brødr. Sunde. Dette til tross for at polystyrenproduktene de skal ha frem til kundene består av 98 prosent luft.

Praktisk logistikk i hverdagen hos Brødr. Sunde. Fra venstre: driftssjef transport, Olav Andreas Salen, salgskoordinator, Knut-Erik Johannesen, transportkoordinator Oslo, Kenneth Lande, transportkoordinator Bergen, Kim Adrian Teige og transportkoordinator Ålesund, Finn Solevågseide. Foto: Nils Erik Langva

Nils Erik Langva

Selskapet har transportbehov i alle deler av landet, men ikke fast kontrakt med en eneste transportør. Derfor kan nervene tidvis være anstrengte hos dem som har ansvaret for transporten land og strand rundt. På tross av dette hevder de å ha fornøyde kunder.

Logistikksjef, Bjørnar Ferstad og driftssjef for transport, Olav Andreas Salen forklarer at transportlogistikken er lagt opp slik at de hver enste dag er i fare for å bli "short" på bilkapasitet, slik de selv uttrykker det. Men tett samarbeidet mellom firmaets ordrebehandlere og deres eget transportsenter "innomhus" gir erfaringsmessig et "regnstykke" som går opp - uten behov for innkjøp av rådyr ekstrakapasitet.

Begynte med notbøteri

Rundt konferansebordet ved hovedanlegget i Spjelkavik, en mils vei utenfor jugendbebyggelsen i Ålesund sentrum, er de altså godt fornøyd med logistikksystemet sitt, eventuelle nerver til tross. Der inne i en vik av Borgundfjorden, med sitt berømte torskefiskeri like inntil byens innfartsvei, har Sunde-konsernet vokst og ekspandert fra et heller beskjedent utgangspunkt. Og de begynte med fiskeri, nærmere bestemt et notbøteri familien eide.

På 50-tallet stusset gründerne litt på om ikke de kunne stelle i stand lokal produksjon av de nymotens, kunstige korkene som holdt fiskenøtene flytende. Tanken utviklet seg, og i dag omsetter Brødr. Sunde for nesten to milliarder, år om annet.

I hovedsak produserer Brødr. Sunde ekspandert polystyren til en rekke formål. Felles for ferdigstilte produkter er stort fysisk volum, men som består av hele 98 prosent luft, som nevnt. Og "luften" krever gjennomtenkt logistikk når den skal fraktes på kryss og tvers langs hele norgeskartet. I Ålesund har konsernet sitt eneste anlegg som produserer råstoff, på grunnlag av importert bulkvare. Logistikken blir ikke enklere av dét.

Dagens produktportefølje utgjøres hovedsakelig byggisolasjon- og isolasjonselementer, kasser til fiskeindustrien og en lang rekke kasser, deksler og annet beregnet for emballering og beskyttelse av nær sagt et hvert tenkelig produkt.

15.000 lass

Konsernet transportbehov er et sted rundt 15.000 billass i året, noe som må kunne sies å være anselig etter norsk målestokk. Og her kommer altså de større eller mindre krusninger på nervene inn - jevnfør her også den omtale, og bevisste politikk om ikke å arbeide med faste transportørkontrakter.

Spesialisert programvare for logistikk har de heller ikke sett stort behov for. At de ikke har kontrakter med transportører eller et komplisert transportplanleggingsverktøy, er de selv nøye med å fokusere som transportstrategiske fordeler. Av samme årsaker, blant andre, mener de seg høyeffektive kostnadsvinnere, med gode ledetider og kundevennlige fraktpriser.

- Vi har sett at vi kan bruke til vår fordel den transportmessige ubalansen som til enhver tid eksisterer i behovet for trafikk mellom de forskjellige regioner og landsdeler i Norge, sier Bjørnar Ferstad og Olav Andreas Salen.

- En betydelig transportkapasitet kjører inn og ut av regionene, helt uavhengig av våre behov. Mange års prøving og intern kompetanseoppbygging vedrørende dynamikken i transportmarkedet har gitt oss anledning til å utvikle et ganske sofistikert system, der vi fra eget logistikksenter i høy grad har hendene på rattet, selv på de bilene vi ikke eier, og som altså er de aller, aller fleste.

Kan ikke påvirke

Noen vil kanskje mene at konsernet på en nesten usympatisk måte "tyner" transportører, som sier ja til hva som helst for å skaffe dekningsbidrag, i stedet for å returnere med tom bil.

Til dette svarer de to, nærmest i kor:

- For Brødr. Sunde er det ikke mulig å påvirke transportmønsteret mellom de forskjellige regionene i landet. Transportmidlene kommer og går, helt uavhengig av hva vi til enhver tid tenker eller har behov for.

Sant å si ser vi fordeler for alle parter med den modellen vi bruker. Behovet for "returlast" er ingen epokegjørende oppdagelse, og realiteten er vel den at vi gir veldig godt tilskudd til transportører som trenger midlene vårt transportbehov bidrar med.

- Hva sier dere til tiår med betydelig høyere kost per tonnkilometer her til lands enn over grensen, der dere også har transport?

- I all beskjedenhet bidrar vel vi til nødvendig fokus på dette ved at vi at vi hele tiden forhandler pris. Vi må jo ikke komme dit at noen skulle oppfatte gode prisforhandlere som suspekte. Alle deler av næringslivet lever med priskonkurranse og i dette har virksomhetene et kraftig incitament for å effektivisere seg selv og produsere gode og kreative løsninger.

Egne biler måler temperaturen

- Men hvor gode er dere egentlige til å forhandle pris, hvordan er kvalitetskontrollen?

- Vi har et effektivt termometer, som måler tempen i markedet, nemlig egne biler. Vi har gode internregnskaper og har god kontroll på kostnadselementene ved driften av egen lastebilpark. Uten at vi skal gå ut med tall, så er vi hele tiden i godt samsvar med de beste prisene i markedet. Dette er for øvrig et uttalt mål for oss.

De to forteller ellers at de organisatorisk har sentralisert all kjøp av transport og transportplanlegging i et eget logistikksenter, som er lokalisert i Ålesund. Ansettelsespolitikken er slik at de som jobber her bør ha praktisk erfaring med transport:

- I dag har vi bare folk, som ikke bare har sett et vogntog, de har sittet bak rattet selv, og har forholdsvis bred erfaring på det praktiske plan. Vi ser nemlig stadig vekk at den som har lastet et vogntog, har stilt det opp ved rampene selv, svært ofte har en egen evne til å forutse problemer eller finne løsninger på dem. Vi har for eksempel mange meningsfulle samtaler om hensiktsmessige skapløsninger eller andre viktige detaljer. Et konkret resultat er at vi bestilte landets aller første vogntog uten hengsler innvendig i skapet. Et annet eksempel er et spesialvogntog, der skapenes vegger og tak fjernes i en håndvending, slik at for eksempel byggevarer kan heises rett opp og på plass. Denne løsningen har vi hatt mye glede av, for eksempel når adkomsten er problematisk.

Vi tjener på logistikken

- Det er mange detaljer som gir heldige løsninger, får man inntrykk av - djevelen ligger jo gjemt i detaljene, heter det.

- Vi kan være svært opptatte av detaljer. Slik vi operer er det ganske utrolig mange ting vi trenger å ha kontroll på. Vi pleier vel å si at nye folk gjerne trenger et par års tid før de har oversikt over de mange særegenhetene og systemene våre.

- Og så melder spørsmålet seg, hvorfor ikke outsource alt sammen?

- Erfaringen forteller at vi er kostnadseffektive, eller sagt på en annen måte, tjener på denne formen for logistikk. Men om vi legger om alt sammen, og sender fra oss all kompetansen, er det et veldig usikkert spørsmål hvorvidt vi noen gang kan gå tilbake. Gjennom årene har vi for eksempel strømlinjeformet samarbeidet og kommunikasjonen mellom transportfolkene våre og ordrebehandlerne. Nå sitter de fysisk i samme avdeling. har opparbeidet rutiner, holdninger og erfaringer som ikke nødvendigvis kan rekonstrueres, og neppe uten store kostnader, sier Salen.

Logistikksjef Bjørnar Ferstad skyter inn:

- Jeg kan underskrive at man trenger sin tid for å overskue alle deler av dette systemet. Men selv om man ikke forstår logikken og sammenhengen helt umiddelbart vil jeg understreke den store fordelen vi får ved å ha kontroll på logistikken, og at vi i aller høyeste grad har hendene på rattet med vår egen metodikk

En annen ting er det store engasjementet som gir bevisste holdninger på generell basis. Jeg er for egen del svært opptatt av at vi ser hele logistikkjeden under ett. Også en selger skal forstå konsekvensene av leveringstider, og hva resultatet betyr for hele denne kjeden fra produksjon til leveranse. Og det er jo veldig oppløftende at vi kan konstatere at nettopp den forståelsen er til stede.

Engangs adresser

Å skjønne logistikkens mange sider er veldig bra ut fra mange betraktninger. En ting er at fiskeslakteriene ligger på samme sted år etter år. Noe ganske annet er at for byggevarer så er situasjonen at vi har veldig mange engangs mottakeradresser, ofte med mangelfulle stedsangivelser. Det siste gjelder også flere veianlegg. Jeg skulle tro det blant offentligheten ikke er mange som vet at polystyroporproduktene våre benyttes som fyllmasse veldig mange steder, enten fordi anleggsstein er mangelvare eller fordi denne typen produkter er veldig fordelaktig der bæreevnen til grunnen er begrenset.

Så er det også slik at våre forskjellige anlegg ikke er lokalisert med basis i optimale betraktninger for uttransport. Som den eneste i bransjen som produserer råvarer i Norge, så er det for eksempel resultat av historie og utvikling over tid.

Vi må medgi at det ikke nødvendigvis er uhyre effektivt å ta hovedingrediensene inn med tankbåt hit til råstoffabrikken i Ålesund, og så organisere utfrakt til de større markedene. Våre fire innenlandske anlegg krever mye frakt til andre regioner fordi produktene i mange tilfeller selges i alle deler av landet.

Man kan si mangt og mye om dette fra et faglig standpunkt. Men slik har konsernet vokst frem, og slik er nå en gang strukturen. Av dette følger ganske automatisk at god kompetanse på logistikk er alfa og omega for den som vil være del av teamet.

Høyt spesialiserte

Til tross for de mange tusen billass bare i Norge har Brødr. Sunde kun 15 biler på egen hånd, forteller de to. Alle av bilene er spesialbygde og høyt spesialisert, inndelt i fire forskjellige kategorier, etter transportbehov.

I tillegg til den spesielle kassebilen, som allerede er nevnt, har de spesialbiler for volum og tonnasje, for forhåndsoppstilte lass med opplasting på 20 minutter og så lave containerbiler for lasting med truck.

Produktene sendes ut i markedene under merkenavnene Sundolitt og Sunpack. Anvendelsen er ulike bygg- og isoleringsmaterialer, beskyttende emballasje for de mest varierte produkttyper og fiskekasser i ulike utforminger.

Dagens eier, Karl Johan Sunde, definerer på enkleste vis virksomheten på denne måten:

"Vi er rett og slett en logistikkbedrift, som tilfeldigvis fremstiller polystyrenprodukter".

---------------

Fem steder i Norge

Brødr. Sunde ble etablert allerede i 1917, som notbøteri, men gikk raskt over til produksjon av polystyren. De har i dag fem lager- og produksjonsanlegg i Norge, og flere i utlandet. Omsetningen i fjor var på drøye 1,7 milliarder kroner. Konsernkontoret er lokalisert til Oslo.

Hovedanlegget er i Ålesund. All import av råstoffer skjer hit. De innenlandske anleggene er i Bergen, Harstad, Skedsmo og Ålesund, og et lager i Trondheim. De utenlandske er lokaliserte i fem land Sverige, Danmark, Tyskland, England og Spania.

I hovedsak har konsernet to forretningsområder, byggeisolasjon og emballasje, hovedsakelig til fiskeindustri.

Egne merkenavn

Sundolitt EPS og Sundolitt XPS er konsernets egne merkenavn, og er skumplast isolasjonsmaterialer av plasttypen polystyren. Materialene som tåler mye last samtidig med at de isolerer godt og er fuktbestandige. Derfor anvendes også typisk plate produktene i bygg hvor det er belastning på isoleringen, f.eks. frostisolering rundt grunnmuren eller som isolasjon under støpt plate. Flate tak som skal tåle en del belastning er også et stort anvendelsesområde.

Formstøpte produkter som ringmurselement, Kub-elementer, eller fiskekasser, gir i en og samme prosess et sterkt og isolerende produkt.

Sundolitt EPS støpes av små kuler som sveises sammen til isolasjonsproduktet, Sundolitt. Hver kule består av små lukkede celler.

Sundolitt XPS produseres i en annen prosess - ved ekstrusjon av smeltet polystyren.

Så selv om basis materialet prinsipielt er det samme for EPS og XPS, blir de forskjellige egenskaper på grunn av spesielle egenskapene ved produksjonsprosessene.

XPS har sammenhengende struktur av lukkede celler, dette betyr at XPS er ekstremt motstandsdyktig over mot fukt. Produksjonsprosessen former cellene som egg og XPS kan oppnå ekstrem styrke. Sundolitt sine operatører styrer prosessen slik at «eggene» står opp og gir maksimal styrke. I test skal det tåle mer enn 70 tonn per kvm.

Frederik Gjendemsjø med et av elementene som skal brukes i grunnmur. Produksjonen av elementene skjer i maskinen som skimtes til høyre i bildet. Foto: Nils Erik Langva

www.logistikk-ledelse.no © 2013

2013_tr1309_2B.jpg

Les hele saken

Svein-Ove Arnesenredaktør tungt.no

Vi setter stor pris på kommentarer og innspill i debattene våre. Vær forsiktig med personangrep, og prøv heller å forklare hva du mener og hvorfor. Takk for at du bidrar i debatten!