I 1992 tok daværende Tollpost-Globe, som første speditør i Norge, i bruk et automatisk pakkesorteringsanlegg på sin 8.500 kvm store terminal på Alfaset i Oslo. Det var levert av svenske Sandvik Process Systems, hadde en kapasitet på 4.500 pakker per time og ble den gang ansett som et av de mest avanserte i hele Norden. Snaue ti år senere var selskapet på nytt først ute med å ta i bruk ny kamerateknologi for lesing av todimensjonale koder.

I 2009 ble den utvidet med en 4.500 kvm distribusjonsterminal som rommet et nytt sorteringsanlegg, denne gang fra danske Crisplant, og som hadde en kapasitet på 7.500 pakker per time.

Pål Eier forteller at PostNord (som selskapet nå heter) lenge slet med kapasiteten på den eldste delen av sorteringsanlegget før det endelig ble besluttet å erstatte dette med et nytt.

 

Utfordrende installasjonsprosess

Etter en anbudsrunde ble Crisplant på nytt valgt som leverandør. Selskapet er en ledende produsent av blant annet sorteringssystemer som benyttes både til flyplassbagasje og pakker.

Crisplant leverte sitt første anlegg til det svenske postverket allerede i 1960 og har således svært lang erfaring. Likevel forteller prosjektleder Dorte Beck i Crisplant a/s at leveransen til PostNord var en stor utfordring – i tillegg til at det var en stor installasjon, skulle den ikke minst foregå mens det var drift på både terminalen og det andre sorteringsanlegget.

Mesteparten av arbeidet skulle naturlig nok utføres i løpet av årets to stilleste måneder. 1. juni startet rivingsarbeidet av det gamle Sandvikanlegget mens det eksisterende fra Crisplant var i drift. Arbeidet ble utført av innleide polske installatører som Crisplant kjente godt fra tidligere. Selv hadde selskapet en egen supervisor på plass allerede fra mai måned, i tillegg til Beck selv som også selv deltok i det praktiske arbeidet.

Etter planen skulle man så vidt begynne å drifte 1. august da de to sorterne også skulle lenkes sammen.

Både Dorte Beck, prosjektleder i Crisplant og Pål Eier, direktør for produksjonsutvikling i PostNord, fremhever det gode samarbeidet de har hatt. © Henning Ivarson

 

Langhus og Drammen avlastet Alfaset

Den største utfordringen for PostNord var å avlaste Alfaset uten at det gikk ut over kundene. Det var blitt utarbeidet en god plan for at det skulle gå så smertefritt som mulig, og som senere skulle vise seg å holde stikk.

Alle berørte kunder var dessuten blitt godt informert på forhånd og ble også holdt løpende orientert gjennom ukentlige statusrapporter.

Alfaset ble avlastet ved at rundt 30 prosent av godset i stedet ble kanalisert til PostNords terminaler i Drammen og på Langhus. Det som lå til grunn var kundenes beliggenhet og hvor godset oppstår. For eksempel var det naturlig at godset fra Validus i Mjøndalen ble kjørt til Drammen og at de der også stoppet containere fra Hallingdal som vanligvis blir kjørt helt til Oslo.

På Langhus var det enklere. I dette området oppstår det mye gods i tillegg til alt utlandsgodset passerer Langhus på enten E6 eller E18. Dessuten er denne terminalen helt ny og har et stort sorteringsanlegg, også dette levert av Crisplant. Mye av distribusjonsområdet som tilhørte Oslo tidligere ble også flyttet og overlatt til Langhus.

– Så det var med andre ord ikke tilfeldig at oppgraderingen av Alfaset skjedde i år etter at Langhus var oppe og gikk?

– Nei, det var det ikke. Uten den kunne vi ikke ha realisert dette, sier Eier, som legger til at de også har gjennomført daglige beredskapsmøter rundt produksjonsforløpet og hvor også terminaler som har kunnet være med å påvirke dette har vært involvert. Foruten å være tett på Crisplant hele tiden anser han disse møtene utvilsomt som en suksessfaktor.

 

Forsinkelse ved sammenkobling

Inne på Alfaset gikk arbeidet med å skifte ut det gamle sorteringsanlegget overraskende bra helt frem til sammenføyningen av de to maskinene.

– Da møtte vi på litt problemer. Arbeidet skulle utføres av Crisplant i løpet av en helg og etter planen skulle vi ha produksjon på mandag. Men da var ikke anlegget oppe og gikk og vi kom raskt bakpå, særlig med bilene som går på faste ruter på utland og som ble stående å vente. Det resulterte også i forsinkelser på returen.

Etter noen dager med mye støy, som Eier sier, klarte man etter hvert å bli à jour med den opprinnelige tidsplanen takket være en betydelig ekstrainnsats fra Crisplant.

Resten av august og deler av september ble brukt for å sikre drift og fintune driften før anlegget offisielt ble tatt i bruk den 25. september.

– Har dere nå gått tilbake alle de opprinnelige rutinene, eller kom dere i denne perioden frem til smarte løsninger som videreføres?

– Det er nok både og. Vi har dratt med oss noen erfaringer og blant annet blitt veldig gode på backup-planer. Nå har vi fått testet ut realiteten av hva som fungerer og hva som ikke gjør det. Jeg skal ikke legge skjul på at dette har kostet veldig mye penger. Ikke bare selve installasjonen, men også å drifte slik vi gjorde i to, tre måneder hvor man måtte finne andre løsninger.

Det nye sorteringsanlegget er en videreutvikling Crisplant LS-4000 som ble anskaffet i 2009. Samme år ble Crisplant en del av tyske Beumer Group som selv er en stor leverandør av slike anlegg. De er basert på forskjellige teknologier, men etter å ha brukt mye tid på å komme frem til en felles plattform kommer de til å lansere en ny felles sorter til neste år. © Henning Ivarson

 

Betydelig kapasitetsøkning

Mens det gamle Sandvikanlegget hadde en kapasitet på 4.500 enheter per time og den første Crisplantsorteren 7.500, forteller Dorte Beck at det nye anlegget har en teoretisk kapasitet på 15.000 enheter i timen. Både hun og Eier antyder imidlertid at 10.000 er en mer realistisk hastighet. Det nye sorteringsanlegget bidrar til vesentlig redusert terminalhåndtering og kortere ledetider gjennom blant annet økt innkapasitet og en mer optimal sortering med langt flere utsorteringspunkter.

Allerede med det første anlegget fra 2009 fikk man mulighet for direktesortering som blant annet benyttes til PostNords mange utleveringssteder for e-handelsforsendelser. Da sorteres pakkene direkte ned i store pappkartonger på pall med en overgripende ID som alle kolliene arver. Foruten manuell overvåking sier systemet fra når kartongen er full.     

I slutten av november og etter snaue halvannen måneds drift, opplyste kommunikasjonssjef Bjørn Thorvaldsen i PostNord at sorteringsanlegget har løftet selskapet til nye høyder når det kommer til kvalitet. Nylig opplevde selskapet også at varebrev-volumene var all time high © Henning Ivarson

 

Forventer store volumer av varebrev

I både Sverige og Danmark håndterer PostNord store mengder varebrev. Her i landet begynte selskapet å se på produksjonsløsninger av slike for et års tid siden, med bokforlaget Sandviks i Stavanger som oppstartskunde og senere også med flere andre. Et varebrev kan veie mellom 50 og 2.000 gram, men må være minimum 5 mm tykt for at det skal kunne bli automatisk sortert.

PostNord har inngått et samarbeid med Schibstedeide helthjem MediaPost som gjennom sine 5.500 avisbudruter distribuerer varebrevene direkte i postkassene til kundene.

Frem til nå har PostNord kjørt alle varebrevene til MediaPost på Kjeller som deretter har stått for sortering, utkjøring og distribusjon.

– Nå har vi kommet frem til en egen produksjonsløsning som fungerer. Alle systemer og rutiner er på plass og nå har vi også fått kapasitet til at vi selv både sorterer til hvert av MediaPosts distribusjonssentra rundt om i landet og besørger fraktfremføringen dit, opplyser Eier, som legger til at de starter opp med flere store utlandskunder som blant annet Ellos.

Varebrev og pakker opp til fem kilo sorteres direkte ned i store pappkartonger på pall med en overgripende ID som alle kolliene arver. Slik direktesortering benyttes blant annet til PostNords mange utleveringssteder for e-handelsforsendelser. © Henning Ivarson

Les hele saken

Svein-Ove Arnesenredaktør tungt.no

Vi setter stor pris på kommentarer og innspill i debattene våre. Vær forsiktig med personangrep, og prøv heller å forklare hva du mener og hvorfor. Takk for at du bidrar i debatten!