Jarmyra på Jar i Bærum er, som navnet tilsier, en myr. Gjennom myra legges nå skinnegangen for nye Kolsåsbanen. Grunnforholdene i myra er, som i de fleste myrer, i aller høyeste grad ustabile. Geoteknikere fant ut at en del av topplaget kunne fjernes uten at det påvirket grunnforholdene i vesentlig grad. Kravet var at massen som skulle tilføres som bærelag for skinnegangen, hadde samme vekt som det som ble fjernet. Det ble besluttet at bærelaget skulle bestå av tre lag, maskinkult i bunn, skumglass i midten og maskinkult som topplag. Ved å bruke skumglass som mellomlag, oppnår byggherren kravet om at tilkjørt masse har tilnærmet samme vekt som den bortkjørte. Resultatet er blitt en stabil, sikker og lett fylling.

- Vi har levert ca 6000 m3 med skumglass til prosjektet her på Jarmyra, sier Jacob N. Smith, markedssjef hos Norsk GlassGjenvinning. Han forteller oss at måten bærelaget for jernbaneskinnene er lagt, er et "skoleeksempel" på bruksområdet for skumglass.

Luft

Glasopor er et varemerke for skumglass og produkter videreutviklet av dette. Produktene produseres av brukt emballasjeglass fra husholdninger som er innsamlet gjennom returordninger. Det er kommunene og de interkommunale selskaper som sørger for innsamling og logistikk av returglass. Hos Norsk GlassGjenvinning AS i Fredrikstad sorteres emballasjeglasset ut og sendes blant annet til produksjonsanlegget for Glasopor skumglass i Skjåk. I tillegg eksporteres glass til glassverk i Europa og en god del går til produksjon av glassull hos Glava.

Skumglass produseres i tre forskjellige produktgrupper, byggeblokker, murstein og lettfylling. Produktet består av ca 20 % glass og 80 % luft. Dette gjør at vekten er lav, mens trykkfastheten og bæreevnen er stor. Produksjonsprosessen består kort fortalt i at glasset blir malt til pulver, så blir drivmidler tilsatt og så føres dette videre gjennom en ovn hvor det smeltes ved en temperatur på over 900 grader. De tilsatte drivmidlene får glasset til å heve seg som en deig og det dannes små lukkede celler.

Ut av ovnen kommer en skumglassmatte som deles opp i fraksjoner, avhengig av hvilket sluttprodukt som skal produseres. Som lettfylling deles skumglasset inn i fire forskjellige fraksjoner, 0-4 mm, 4-14 mm, 14-22 mm og 10-60 mm. For å produsere 1 m3 skumglass brukes 180 kilo råmateriale, med andre ord veier et lastebillass på 10 m3 ikke mer enn ca 1800 kilo.

Bildet: Jacob N. Smith markedssjef i Norsk GlassGjenvinning AS.

Les hele saken

Svein-Ove Arnesenredaktør tungt.no

Vi setter stor pris på kommentarer og innspill i debattene våre. Vær forsiktig med personangrep, og prøv heller å forklare hva du mener og hvorfor. Takk for at du bidrar i debatten!